Главная >> Подвижной состав >> Ремонт вагонов на заводах

Ремонтно-механический цех - Ремонт вагонов на заводах

Оглавление
Ремонт вагонов на заводах
Виды, сроки и характеристика ремонта вагонов
Трение и износ деталей вагонов
Повреждения деталей и узлов вагонов, вызываемые усталостными явлениями
Трещины, отколы, ползуны и выщербины у цельнокатаных колес и бандажей
Виды и сроки освидетельствования колесных пар
Ремонт элементов колесных пар
Формирование колесных пар
Смена бандажей
Контроль элементов колесных пар
Ремонт букс
Ремонт подшипников скольжения
Технология заливки подшипников баббитом
Подготовка деталей букс к монтажу
Зазоры и натяги в подшипниках качения и способы их измерения
Контроль прочности втулочной посадки и демонтаж букс с роликовыми подшипниками
Монтаж букс с роликовыми подшипниками
Причины неисправностей подшипников качения и повышение долговечности
Ремонт роликовых подшипников
Смазка и ее значение в работе буксы
Технология ремонта деталей рессорного подвешивания
 Заготовка рессорных листов
Ремонт и новое изготовление рессорных хомутов
Проверка листов и сборка их в рессору
Технология ремонта и изготовления пружин
Методы контроля температур, ремонт прочих деталей
Упрочнение рессорных листов и пружин дробью
Ремонт двухосных тележек грузовых вагонов
Ремонт тележек пассажирских вагонов
Общие требования, предъявляемые к тележкам при подкатке под вагон
Технология ремонта рам вагонов
Исправленне погнутых балок рам
Ремонт крышек разгрузочных люков полувагонов
Технология ремонта автосцепного устройства
Ремонт деталей механизма автосцепки
Ремонт деталей упряжного и опорного устройства
Проверка автосцепки
Технология ремонта деталей тормозной рычажной передачи
Технология ремонта кузовов
Подготовка цистерн к ремонту
Ремонт деревянных деталей и изоляции
Ремонт кузовов цельнометаллических пассажирских и изотермических вагонов
Защитные покрытия деревянных и металлических деталей кузовов
Технология ремонта приборов отопления и водоснабжения
Неисправности и технология ремонта устройств вентиляции и электрооборудования
Технология ремонта холодильного оборудования вагонов
Окраска вагонов
Окраска распылением
Окраска в электрическом поле
Сушка лакокрасочных покрытий
Назначение вагоноремонтных заводов и организация ремонта вагонов
Вагонные парки
Назначение и типы вагоноремонтных цехов
Методы организации ремонта вагонов
Элементы поточной линии вагоноремонтных цехов
Основные принципы организации работ в вагоноремонтных цехах
Цехи для ремонта грузовых вагонов
Очистка металлических частей  грузового вагона от коррозии и краски
Цех подготовки или правки  грузовых вагонов
Вагоносборочные цехи грузовых вагонов
Цехи для ремонта поездов и секций с машинным охлаждением и электрическим отоплением
Способы перемещения  грузовых вагонов по позициям потока
Компоновка цехов и отделений
Ремонтно-комплектовочный цех грузовых вагонов
Цехи для ремонта пассажирских вагонов
Разборочный цех пассажирских вагонов
Вагоносборочный цех пассажирских вагонов
Малярный цех пассажирских вагонов
Ремонтно-комплектовочный цех пассажирских вагонов
Тележечный цех
Колесный цех
Расчет потребного оборудования и количества рабочих, планировка колесного цеха
Ремонтно-контрольный цех роликовых подшипников
Заготовительные цехи
Литейные цехи
Кузнечные цехи
Рессорно-пружинные цехи
Механические цехи
Лесное хозяйство и деревообделочный цех
Инструментальный цех
Ремонтно-механический цех
Прочие цехи завода
Основы производственного процесса ремонта вагонов
Управление заводом
Техническая подготовка производства
Основы технического нормирования
Организация заработной платы и системы оплаты труда
Технико-экономическое планирование
Хозяйственный расчет
Определение необходимого количества рабочих, себестоимость
Незавершенное производство, средства
Анализ работы завода, учет работы
Оперативно-производственное планирование
Организация технического контроля
Организация снабжения завода материалами и запасными частями
Принципы проектирования вагоноремонтных заводов

Ремонтно-механический цех предназначается для производства планового ремонта металлорежущего, кузнечного, литейного, деревообделочного, подъемно-транспортного, энергетического и другого заводского оборудования, изготовления запасных деталей к нему и капитального ремонта оборудования линейных предприятий железных дорог.
Для содержания заводского оборудования в постоянной исправности на заводах применяется система планово-предупредительного ремонта (Г1ПР), сущность которой заключается в том, что через определенные периоды каждый агрегат подвергается профилактическим осмотрам (О) и плановым ремонтам: малому (М), среднему (С), капитальному (К), а в процессе работы — постоянному наблюдению.
При межремонтном обслуживании осуществляются промывка оборудования, смена масла в картерных системах и проверка оборудования на точность с устранением неисправностей.
Система планово-предупредительного ремонта предупреждает прогрессирующий износ оборудования и преждевременный выход его из строя.
В зависимости от размеров завода организация работ по ремонту оборудования может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.
При централизованном ремонте оборудования все виды ремонтных операций выполняются силами ремонтно-механического цеха. Этот метод применяется на небольших заводах.
При децентрализованном ремонте межремонтное обслуживание и все виды ремонтных операций, включая и капитальный ремонт, выполняются силами цеха, использующего оборудование. Ремонтно-механический цех в этом случае производит детали и узлы, изготовление которых требует специального оборудования и выполняет капитальный ремонт наиболее сложных агрегатов.
Смешанный метод ремонтных работ предусматривает выполнение части ремонтных операций силами самих производственных цехов (обычно малый и средний ремонт), а другой части (обычно капитальный, иногда сложный средний ремонт) — силами ремонтно-механического цеха. На вагоноремонтных заводах чаще применяется смешанный метод ремонта оборудования.
Для ремонта энергосилового оборудования на некоторых заводах организуются самостоятельные электроремонтные цехи.
Программа цеха определяется количеством оборудования на заводе, структурой ремонтного цикла и периодичностью ремонтных работ.

Ремонтным циклом называется период работы агрегата между двумя капитальными ремонтами или с момента ввода нового агрегата в эксплуатацию до капитального ремонта. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между очередными осмотрами или осмотром и плановым ремонтом. Структурой ремонтного цикла называется чередование осмотров и плановых видов ремонта в ремонтном цикле. Структура ремонтного цикла для различных типов оборудования устанавливается на основании типового положения о планово-предупредительном ремонте.
Программа ремонта оборудования задается в физическом выражении (количество и типы станков) и в условных ремонтных единицах (РЕ). Количество ремонтных единиц отражает сложность ремонта и его трудоемкость. Все оборудование разбивается на группы сложности. За единицу ремонтной сложности принята 1/10 трудоемкости капитального ремонта токарного станка 1Д62, принимаемого за эталон и отнесенного к 10-й группе сложности. Номер группы сложности соответствует числу единиц ремонтной сложности.
Трудоемкость капитального ремонта станка первой категории сложности равна трудоемкости ремонтной единицы. Трудоемкость ремонтных операций на одну ремонтную единицу приведена в табл. 67.

Таблица 67
Трудоемкость на одну ремонтную единицу в ч


Наименование ремонтных операций

Слесарные работы

Станочные работы

Прочие работы

Промывка..............................................................

0,75

 

 

Проверка на точность.............................................

0,4

Осмотр перед капитальным ремонтом ......................

2,0

0,5

Малый ремонт........................................................

5,0

4,0

1,0

Средний ремонт......................................................

18,0

10,0

2,0

Капитальный ремонт...............................................

30,0

20,0

4,0

На основании установленной программы в ремонтных единицах и норм затраты стаyко-часов на ремонтную единицу определяют потребное количество станко-часов для выполнения заданной программы.
Потребное количество станков определяется по формуле
(96)

где—суммарное время на станочную работу в год для ремонта
всего количества оборудования завода в ч;
Фд — действительный годовой фонд времени работы станка в ч; η — коэффициент загрузки станков ремонтно-механического цеха, равный 0,8 — 0,85.
Распределение станков по типам может производиться по следующему процентному соотношению от общего количества станков:
Токарные..................................   50—40
Расточные................................ 3 —   4
Фрезерные ............................... 10 — 12
Карусельные или лобовые . . 2 —   3
Вертикальносверлильные . . .         4 —  5
Радиальносверлильные . . .            2 —   3
Строгальные............................. 7 —     8
Долбежные .............................. 2 —    3
Шлифовальные ........................ 10 — 12
Зуборезные............................... 6 — 7
Прочие....................................... 4 — 3

Потребность ремонтно-механического цеха в поковках, в деталях стального, чугунного и цветного литья, а также в инструменте обеспечивается соответствующими цехами завода, и поэтому оборудование для этих целей в ремонтно-механическом цехе не предусматривается.
Площадь ремонтно-механического цеха принимается из расчета 20 м в среднем на один станок и 15 м на одно рабочее место слесаря или из расчета 60 м на 100 ремонтных единиц годовой программы. Площадь ремонтно-механического цеха должна обслуживаться кран-балкой грузоподъемностью 1 —   2 т, а крупные цехи — мостовым краном грузоподъемностью до 10 т.



 
« Резиновые изделия в тормозных приборах   Ремонт вспомогательных электрических машин тепловозов »
железные дороги