Главная >> Подвижной состав >> Ремонт вагонов на заводах

Инструментальный цех - Ремонт вагонов на заводах

Оглавление
Ремонт вагонов на заводах
Виды, сроки и характеристика ремонта вагонов
Трение и износ деталей вагонов
Повреждения деталей и узлов вагонов, вызываемые усталостными явлениями
Трещины, отколы, ползуны и выщербины у цельнокатаных колес и бандажей
Виды и сроки освидетельствования колесных пар
Ремонт элементов колесных пар
Формирование колесных пар
Смена бандажей
Контроль элементов колесных пар
Ремонт букс
Ремонт подшипников скольжения
Технология заливки подшипников баббитом
Подготовка деталей букс к монтажу
Зазоры и натяги в подшипниках качения и способы их измерения
Контроль прочности втулочной посадки и демонтаж букс с роликовыми подшипниками
Монтаж букс с роликовыми подшипниками
Причины неисправностей подшипников качения и повышение долговечности
Ремонт роликовых подшипников
Смазка и ее значение в работе буксы
Технология ремонта деталей рессорного подвешивания
 Заготовка рессорных листов
Ремонт и новое изготовление рессорных хомутов
Проверка листов и сборка их в рессору
Технология ремонта и изготовления пружин
Методы контроля температур, ремонт прочих деталей
Упрочнение рессорных листов и пружин дробью
Ремонт двухосных тележек грузовых вагонов
Ремонт тележек пассажирских вагонов
Общие требования, предъявляемые к тележкам при подкатке под вагон
Технология ремонта рам вагонов
Исправленне погнутых балок рам
Ремонт крышек разгрузочных люков полувагонов
Технология ремонта автосцепного устройства
Ремонт деталей механизма автосцепки
Ремонт деталей упряжного и опорного устройства
Проверка автосцепки
Технология ремонта деталей тормозной рычажной передачи
Технология ремонта кузовов
Подготовка цистерн к ремонту
Ремонт деревянных деталей и изоляции
Ремонт кузовов цельнометаллических пассажирских и изотермических вагонов
Защитные покрытия деревянных и металлических деталей кузовов
Технология ремонта приборов отопления и водоснабжения
Неисправности и технология ремонта устройств вентиляции и электрооборудования
Технология ремонта холодильного оборудования вагонов
Окраска вагонов
Окраска распылением
Окраска в электрическом поле
Сушка лакокрасочных покрытий
Назначение вагоноремонтных заводов и организация ремонта вагонов
Вагонные парки
Назначение и типы вагоноремонтных цехов
Методы организации ремонта вагонов
Элементы поточной линии вагоноремонтных цехов
Основные принципы организации работ в вагоноремонтных цехах
Цехи для ремонта грузовых вагонов
Очистка металлических частей  грузового вагона от коррозии и краски
Цех подготовки или правки  грузовых вагонов
Вагоносборочные цехи грузовых вагонов
Цехи для ремонта поездов и секций с машинным охлаждением и электрическим отоплением
Способы перемещения  грузовых вагонов по позициям потока
Компоновка цехов и отделений
Ремонтно-комплектовочный цех грузовых вагонов
Цехи для ремонта пассажирских вагонов
Разборочный цех пассажирских вагонов
Вагоносборочный цех пассажирских вагонов
Малярный цех пассажирских вагонов
Ремонтно-комплектовочный цех пассажирских вагонов
Тележечный цех
Колесный цех
Расчет потребного оборудования и количества рабочих, планировка колесного цеха
Ремонтно-контрольный цех роликовых подшипников
Заготовительные цехи
Литейные цехи
Кузнечные цехи
Рессорно-пружинные цехи
Механические цехи
Лесное хозяйство и деревообделочный цех
Инструментальный цех
Ремонтно-механический цех
Прочие цехи завода
Основы производственного процесса ремонта вагонов
Управление заводом
Техническая подготовка производства
Основы технического нормирования
Организация заработной платы и системы оплаты труда
Технико-экономическое планирование
Хозяйственный расчет
Определение необходимого количества рабочих, себестоимость
Незавершенное производство, средства
Анализ работы завода, учет работы
Оперативно-производственное планирование
Организация технического контроля
Организация снабжения завода материалами и запасными частями
Принципы проектирования вагоноремонтных заводов

ГЛАВА X
ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ЦЕХИ
1. Инструментальный цех
Инструментальный цех предназначается для изготовления и ремонта инструмента, штампов и приспособлений и обеспечения ими цехов и рабочих мест.
В состав цеха обычно входят следующие отделения или участки: кузнечнозаготовительное, термическое, станочное, штамповое, ремонта пневматического инструмента. Крупные инструментальные цехи могут иметь дополнительные отделения — шлифовально-доводочное, цианирования, хромировочное, контрольно-измерительное и др.
Необходимое количество станочного оборудования для инструментального цеха определяется по затрате станко-часов на изготовление 1 т инструмента
(91) где N— необходимое количество станков;
∑Кобщ— годовая программа цеха в т;
t — затрата станко-часов на изготовление 1 т инструмента (табл. 64);
Т—действительный годовой фонд времени работы станков в ч.

Таблица 64
Примерная затрата станко-часов на изготовление 1 т инструмента н приспособлений


Наименование инструмента

Затрата на 1 т

станко-ч

чел-ч слесарных работ в % к станко-ч

Режущий................................................................

850

10

Измерительный .....................................................

3 700

50

Вспомогательный ..................................................

2 170

60

Деревообрабатывающий .........................................

1 950

100

Пневматический.....................................................

3 000

50

Приспособления.....................................................

2 000

40

Штампы кузнечные.................................................

90

25

Металлические модели...........................................

600

20

Распределение станков по типам может быть произведено на основании табл. 65.

Таблица 65
Распределение станков по типам а инструментальном цехе


Типы станков

Процент участия

Типы станков

Процент участия

Токарные, револьверные, расточные ....................................

30

Строгальные и долбежные . .

9

Сверлильные ..........................

10

Токарно-затыловочные        . . .

2

Шлифовальные ........................

21

Фрезерные ..............................

15

Заточные .................................

13

Кроме указанных типов станков, в соответствии с технологическим процессом устанавливается специальное оборудование: координатно-расточные и копировально-фрезерные станки, приводные ножовки, дисковые пилы, станки для пересечки напильников, аппараты с гибким валом для облегчения обработки штампов и моделей, электроискровые и электроэрозионные установки, стыковые сварочные машины, станки для упрочнения и доводки инструмента, высокочастотные установки, ванны для закалки и отпуска, печи для отжига, закалки и цементации и др.
Станки в цехе обычно располагаются по групповому признаку, что соответствует мелкосерийному и индивидуальному характеру производства.
В связи с применением малогабаритных станков норма площади на один станок составляет 12 —  14 м, а для шлифовальных и заточных станков — 10 м. На каждое рабочее место слесаря принимается площадь 7 —  10 м.
Производственная рабочая сила цеха определяется по наличному количеству оборудования и затрате человеко-часов слесарных работ на изготовление 1 т инструмента.
Годовая потребность завода в инструменте складывается из потребности инструмента на производственную программу и хозяйственные нужды с учетом переходящего запаса. Под хозяйственными нуждами имеется в виду расход инструмента вспомогательными цехами и хозяйственными подразделениями завода (инструментальный цех, ремонтно-механический цех, гараж и др.).
Потребность инструмента на производственную программу определяется на основании технических норм его расхода на обработку деталей.
Норма расхода рассчитывается для каждой детали и каждого инструмента, применяемого для обработки этой детали, по формуле

где W — норма расхода инструмента на 1000 деталей в шт.;
t — норма машинного времени, необходимого для обработки одной детали данным инструментом, в мин (берегся из карты технологического процесса);
i — количество инструмента данного типа, одновременно работающего на станке;
η — коэффициент, учитывающий убыль инструмента;
Т — машинное время работы инструмента до полного износа в ч. Машинное время работы инструмента до полного износа определяется выражением
(93)
где М — величина допускаемого стачивания режущей части инструмента в мм;
h— величина стачивания за одну переточку в мм;
Т1 —  продолжительность работы (стойкость) между двумя переточками в ч.
Величина стачивания режущей части инструмента за каждую переточку зависит от характера и степени износа инструмента. При расчете срока службы инструмента величина стачиваемого слоя принимается равной: для грубой обработки 0,2 —  0,5 мм, для получистовой 0,15 —  0,4 мм и для чистовой 0,1-0,25 мм.
Продолжительность работы режущего инструмента между двумя переточками при нормальных условиях эксплуатации и правильно выбранных режимах резания зависит от качества заточки и доводки режущих граней, а также от качества термической обработки инструмента. Средняя стойкость Т1 принимается равной для твердосплавных резцов 90 мин и для быстрорежущих 60 мин. Стойкость по другим видам режущих инструментов устанавливается на основании данных наблюдений за работой инструмента на определенных операциях.
Количество мерительного инструмента определяется по формуле
(94) где ∑k — количество одноименных деталей, подлежащих измерению;
b — количество измерений на одну обрабатываемую деталь;
с — количество измерений одним инструментом до полного износа (зависит от назначения инструмента, материала, термической обработки и т. д.);
η — коэффициент, учитывающий запас инструмента (η = 1,25 —   1,3).
Потребность в универсальном измерительном инструменте (микрометры, штангенциркули и др.), а также в абразивном инструменте определяется на основе статистических данных работы завода с учетом фактической обеспеченности рабочих мест и отдельных исполнителей, имеющих инструмент в постоянном пользовании.
На заводах с мелкосерийным и единичным характером производства потребность в инструменте рассчитывается по среднему расходу инструмента на единицу оборудования.
Зная одноименное количество единиц оборудования во всех цехах завода, можно определить годовую потребность в инструменте в весовом количестве по формуле
(95) где п — количество единиц одноименного оборудования;
d— расход инструмента единицей оборудования в кг (берется по существующим нормативам, табл. 66);
η — коэффициент, учитывающий запас инструмента (η = 1,25 —  1,3).

Таблица 66
Расход инструмента на единицу оборудования в год по данным Главтранспроекта


Наименование инструмента

Измеритель расхода

Норма расхода инструмента в кг

на изготовление новых деталей

на ремонт старых деталей

Режущий

станок .....................................

80,0

50,0

Измерительный

» ......................................

4,8

2,0

Крепежно-зажимной

» ......................................

45,0

9,5

Пневматический

единица оборудования ....

3,2

3,2

Приспособления

то же........................................

20,0

7,0

Кeзнечные штампы

1 т поковки .............................

20,0

40,0

Металлические модели и штампы

1 т годного литья .....................

1,0

2,5

Деревообрабатывающий инструмент

единица оборудования, ....

30,0

 



 
« Резиновые изделия в тормозных приборах   Ремонт вспомогательных электрических машин тепловозов »
железные дороги