Главная >> Подвижной состав >> Ремонт вагонов на заводах

Механические цехи - Ремонт вагонов на заводах

Оглавление
Ремонт вагонов на заводах
Виды, сроки и характеристика ремонта вагонов
Трение и износ деталей вагонов
Повреждения деталей и узлов вагонов, вызываемые усталостными явлениями
Трещины, отколы, ползуны и выщербины у цельнокатаных колес и бандажей
Виды и сроки освидетельствования колесных пар
Ремонт элементов колесных пар
Формирование колесных пар
Смена бандажей
Контроль элементов колесных пар
Ремонт букс
Ремонт подшипников скольжения
Технология заливки подшипников баббитом
Подготовка деталей букс к монтажу
Зазоры и натяги в подшипниках качения и способы их измерения
Контроль прочности втулочной посадки и демонтаж букс с роликовыми подшипниками
Монтаж букс с роликовыми подшипниками
Причины неисправностей подшипников качения и повышение долговечности
Ремонт роликовых подшипников
Смазка и ее значение в работе буксы
Технология ремонта деталей рессорного подвешивания
 Заготовка рессорных листов
Ремонт и новое изготовление рессорных хомутов
Проверка листов и сборка их в рессору
Технология ремонта и изготовления пружин
Методы контроля температур, ремонт прочих деталей
Упрочнение рессорных листов и пружин дробью
Ремонт двухосных тележек грузовых вагонов
Ремонт тележек пассажирских вагонов
Общие требования, предъявляемые к тележкам при подкатке под вагон
Технология ремонта рам вагонов
Исправленне погнутых балок рам
Ремонт крышек разгрузочных люков полувагонов
Технология ремонта автосцепного устройства
Ремонт деталей механизма автосцепки
Ремонт деталей упряжного и опорного устройства
Проверка автосцепки
Технология ремонта деталей тормозной рычажной передачи
Технология ремонта кузовов
Подготовка цистерн к ремонту
Ремонт деревянных деталей и изоляции
Ремонт кузовов цельнометаллических пассажирских и изотермических вагонов
Защитные покрытия деревянных и металлических деталей кузовов
Технология ремонта приборов отопления и водоснабжения
Неисправности и технология ремонта устройств вентиляции и электрооборудования
Технология ремонта холодильного оборудования вагонов
Окраска вагонов
Окраска распылением
Окраска в электрическом поле
Сушка лакокрасочных покрытий
Назначение вагоноремонтных заводов и организация ремонта вагонов
Вагонные парки
Назначение и типы вагоноремонтных цехов
Методы организации ремонта вагонов
Элементы поточной линии вагоноремонтных цехов
Основные принципы организации работ в вагоноремонтных цехах
Цехи для ремонта грузовых вагонов
Очистка металлических частей  грузового вагона от коррозии и краски
Цех подготовки или правки  грузовых вагонов
Вагоносборочные цехи грузовых вагонов
Цехи для ремонта поездов и секций с машинным охлаждением и электрическим отоплением
Способы перемещения  грузовых вагонов по позициям потока
Компоновка цехов и отделений
Ремонтно-комплектовочный цех грузовых вагонов
Цехи для ремонта пассажирских вагонов
Разборочный цех пассажирских вагонов
Вагоносборочный цех пассажирских вагонов
Малярный цех пассажирских вагонов
Ремонтно-комплектовочный цех пассажирских вагонов
Тележечный цех
Колесный цех
Расчет потребного оборудования и количества рабочих, планировка колесного цеха
Ремонтно-контрольный цех роликовых подшипников
Заготовительные цехи
Литейные цехи
Кузнечные цехи
Рессорно-пружинные цехи
Механические цехи
Лесное хозяйство и деревообделочный цех
Инструментальный цех
Ремонтно-механический цех
Прочие цехи завода
Основы производственного процесса ремонта вагонов
Управление заводом
Техническая подготовка производства
Основы технического нормирования
Организация заработной платы и системы оплаты труда
Технико-экономическое планирование
Хозяйственный расчет
Определение необходимого количества рабочих, себестоимость
Незавершенное производство, средства
Анализ работы завода, учет работы
Оперативно-производственное планирование
Организация технического контроля
Организация снабжения завода материалами и запасными частями
Принципы проектирования вагоноремонтных заводов

Механические цехи на вагоноремонтных заводах предназначаются для станочной обработки вагонных деталей, требующихся для постановки на ремонтируемые на заводе вагоны, а также изготовляемых для линейных ремонтных предприятий железных дорог как запасные части.
Задание на изготовление деталей для линейных предприятий устанавливается в количественном и весовом выражениях. Собственная потребность завода определяется обычно в весовом выражении на основании отчетных данных о расходе деталей на единицу ремонта и плана ремонта вагонов.
Программа может быть определена по следующему выражению:
(77)
где Qo—общий вес деталей, подлежащих обработке в механическом цехе;
Qз— вес деталей, необходимых для выполнения заводской программы ремонта вагонов;
Qл — вес деталей, подлежащих изготовлению для линейных предприятий,
где N—план ремонта вагонов данного типа;
q — норма расхода новых деталей на один вагон соответствующего типа в кг;
F — количество одноименных деталей, подлежащих изготовлению для линейных предприятий;
S — чистый вес одной детали данного наименования в кг.
Необходимое количество оборудования для механического цеха подсчитывается двумя методами: по технологическому процессу и по технико-экономическим показателям.
При подсчете количества оборудования по технологическому процессу программа цеха должна быть задана по номенклатуре изделий, подлежащих изготовлению. при этом на каждое изделие должен быть разработан технологический процесс обработки и определены технические нормы затраты времени на соответствующем оборудовании.
В этом случае необходимое количество станков одного типоразмера определяется следующим выражением:
(79)
где Tк— суммарное время, необходимое для обработки годового количества деталей, обтачиваемых на данном станке;
Фс—действительный годовой фонд времени работы станка.
(80)
где — время в tк, необходимое для обработки одной детали на станке данного типоразмера;
D — годовое количество одноименных деталей, обрабатываемых на станке данного типоразмера.
Общее количество станков будет равно сумме станков каждого типоразмера, т. е. К = К1 +Κ2+Κn.
Подсчет необходимого количества оборудования по технико-экономическим показателям применяется в случае, когда программа задана в весовом выражении и даны нормы затраты станко-часов на обработку 1 т деталей или съема деталей (в т или кг) с одного станка в единицу времени; необходимое (расчетное) количество станков при этом будет

(81)
где Q0 — общий вес изделий, подлежащих обработке в механическом цехе за год;
r- средний съем изделий с одного станка в m/год при работе в одну смену;
т — число смен работы оборудования, или
(82)
где — число станко-часов, затрачиваемое на обработку 1 т изделий готовой продукции;
Фс — действительный годовой фонд времени работы оборудования.
В среднем можно принять расход станко-часов на обработку 1 т новых деталей (без метизов) для ремонта грузового четырехосного вагона в количестве 24 и для пассажирского вагона 45 станко-ч.
Так как номенклатура деталей, изготовляемых для линейных предприятий и внутризаводского потребления, не одинакова, то следует определять отдельно расход станко-часов на обработку 1 m деталей для линейных предприятий и внутризаводских нужд; тогда формула (82) примет вид
(83)
где t'0 — затраты станко-часов на обработку 1 т деталей для внутризаводского потребления;
t0—затраты станко-часов на обработку 1 т деталей для линейных предприятий.
Если для расчета задается норма затраты станко-часов на обработку деталей, расходуемых на ремонт одного вагона данного типа, то он производится по формуле
(84)
где tв — затрата станко-часов на обработку деталей, расходуемых на ремонт одного вагона соответствующего типа и вида ремонта (табл. 58);

Таблица 58
Средние затраты станко-часов на обработку деталей при заводском ремонте
для одного четырехосного вагона


Типы вагонов

Средние затраты станко-часов на обработку деталей на один вагон

Крытый четырехосный вагон......................................................

20,4

Цистерна .................................................................................

16,3

Изотермический вагон ...............................................................

24,6

Пассажирский вагон с деревянным кузовом.................................

22,0

Цельнометаллический пассажирский вагон..................................

19,2

 

t"0— затрата станко-часов на обработку 1 m деталей, изготовляемых для линейных предприятий;
N — количество вагонов данного типа и вида ремонта, ремонтируемых в ГОД.
При таком методе необходимое количество станков по типам подсчитывается на основании их процентного соотношения, которое по опытным данным работы заводов может быть принято в размерах, указанных в табл. 59.

Таблица 59
Соотношение станков различных типов


’Наименование станков

Процентные соотношения станков для заводов, ремонтирующих

Наименование станков

Процентные соотношения станков для заводов, ремонтирующих

пассажирские вагоны

грузовые вагоны

пассажирские вагоны

грузовые вагоны

Центровые .....................

2

2

Поперечнострогальные

7

6

Токарно-винторезные

37

35

Долбежные...................

6

6

Болторезные и гайконарезные ...........................

 

 

Фрезерные....................

20

16

2

2

Вертикальносверлильные

15

30

Продольнострогальные .

5

Прочие..........................

6

3

Расположение и планировка цеха.

Детали, подлежащие обработке на станках механического цеха, поступают из кузнечного, литейного цехов или со складов и после обработки направляются в кладовую вагоносборочного цеха или на склад готовой продукции.
Механический цех должен размещаться на территории завода так, чтобы транспортировочные пути, связывающие его с литейным и кузнечным цехами и складом готовой продукции, были минимальными.
В состав механического цеха входят станочное отделение и вспомогательные участки —кладовая полуфабрикатов, инструментально-раздаточная кладовая с заточным отделением; помещение для ремонтных слесарей.
Станочное отделение. В механических цехах станки в большинстве случаев располагаются группами по типам: токарные, строгальные, фрезерные и т. п., причем они могут устанавливаться вдоль и поперек цеха или под углом «елочкой».
В тех случаях, когда в цехе изготавливается большое количество одноименных деталей, станки для их обработки могут располагаться по технологическому принципу, образуя поточную линию.
Одним из способов повышения производительности оборудования является сокращение вспомогательного времени, которое может быть достигнуто за счет оснащения станков пневматическими или гидропневматическими зажимами, позволяющими быстро закреплять изделие на станке для обработки.
Площадь станочного отделения определяется планировкой оборудования с соблюдением установленных разрывов между станками, выделением площадей для проходов и прсездов, а также для складских площадок. При укрупненных расчетах площадь отделения может быть определена как произведение числа станков на среднюю норму площади на один станок, которую для механических цехов можно принимать равной 20 м2.
Для выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортных операций станочное отделение оборудуется кран-балкой грузоподъемностью 0,5 —  1 т и предусматривается транспортировочная дорожка шириной 3 и для проезда электрокар и электропогрузчиков.
Вспомогательные участки. Чтобы исключить простои станков во время переточки резцов и обеспечить станочников хорошим инструментом, необходимо иметь в цехе достаточный запас резцов, фрез, сверл, а также организовать централизованную заточку и доводку их.

С этой целью организуется инструментальная раздаточная кладовая с заточным отделением, в задачи которой входит не только хранение инструмента, но и своевременная переточка и замена его непосредственно на рабочем месте. Заточное отделение имеет комплект заточных и доводочных станков.
Инструментальная раздаточная кладовая должна по возможности размещаться в центральной части цеха. Ее площадь зависит от числа обслуживаемых станков в цехе. Площадь заточного отделения определяется количеством заточных станков, которое может быть принято в процентном отношении к обслуживаемым станкам: для крупных механических цехов в размере 4%, средних 5 и малых 6%.
При расчете площадей вспомогательных отделений могут применяться данные Главтранспроекта о потребных размерах площадей на один станок механического цеха (табл. 60).

Таблица 60
Размеры площадей на один станок механического цеха


Наименование площадей

Площадь на один станок механического цеха в м

Кладовая полуфабрикатов ..........................................................

2,3

Инструментально-раздаточная кладовая .....................................

0,8

Заточный участок ....                 ................................................

0,6

Участок ремонта оборудования ..................................................

1,2



 
« Резиновые изделия в тормозных приборах   Ремонт вспомогательных электрических машин тепловозов »
железные дороги