Главная >> Подвижной состав >> Ремонт вагонов на заводах

Расчет потребного оборудования и количества рабочих, планировка колесного цеха - Ремонт вагонов на заводах

Оглавление
Ремонт вагонов на заводах
Виды, сроки и характеристика ремонта вагонов
Трение и износ деталей вагонов
Повреждения деталей и узлов вагонов, вызываемые усталостными явлениями
Трещины, отколы, ползуны и выщербины у цельнокатаных колес и бандажей
Виды и сроки освидетельствования колесных пар
Ремонт элементов колесных пар
Формирование колесных пар
Смена бандажей
Контроль элементов колесных пар
Ремонт букс
Ремонт подшипников скольжения
Технология заливки подшипников баббитом
Подготовка деталей букс к монтажу
Зазоры и натяги в подшипниках качения и способы их измерения
Контроль прочности втулочной посадки и демонтаж букс с роликовыми подшипниками
Монтаж букс с роликовыми подшипниками
Причины неисправностей подшипников качения и повышение долговечности
Ремонт роликовых подшипников
Смазка и ее значение в работе буксы
Технология ремонта деталей рессорного подвешивания
 Заготовка рессорных листов
Ремонт и новое изготовление рессорных хомутов
Проверка листов и сборка их в рессору
Технология ремонта и изготовления пружин
Методы контроля температур, ремонт прочих деталей
Упрочнение рессорных листов и пружин дробью
Ремонт двухосных тележек грузовых вагонов
Ремонт тележек пассажирских вагонов
Общие требования, предъявляемые к тележкам при подкатке под вагон
Технология ремонта рам вагонов
Исправленне погнутых балок рам
Ремонт крышек разгрузочных люков полувагонов
Технология ремонта автосцепного устройства
Ремонт деталей механизма автосцепки
Ремонт деталей упряжного и опорного устройства
Проверка автосцепки
Технология ремонта деталей тормозной рычажной передачи
Технология ремонта кузовов
Подготовка цистерн к ремонту
Ремонт деревянных деталей и изоляции
Ремонт кузовов цельнометаллических пассажирских и изотермических вагонов
Защитные покрытия деревянных и металлических деталей кузовов
Технология ремонта приборов отопления и водоснабжения
Неисправности и технология ремонта устройств вентиляции и электрооборудования
Технология ремонта холодильного оборудования вагонов
Окраска вагонов
Окраска распылением
Окраска в электрическом поле
Сушка лакокрасочных покрытий
Назначение вагоноремонтных заводов и организация ремонта вагонов
Вагонные парки
Назначение и типы вагоноремонтных цехов
Методы организации ремонта вагонов
Элементы поточной линии вагоноремонтных цехов
Основные принципы организации работ в вагоноремонтных цехах
Цехи для ремонта грузовых вагонов
Очистка металлических частей  грузового вагона от коррозии и краски
Цех подготовки или правки  грузовых вагонов
Вагоносборочные цехи грузовых вагонов
Цехи для ремонта поездов и секций с машинным охлаждением и электрическим отоплением
Способы перемещения  грузовых вагонов по позициям потока
Компоновка цехов и отделений
Ремонтно-комплектовочный цех грузовых вагонов
Цехи для ремонта пассажирских вагонов
Разборочный цех пассажирских вагонов
Вагоносборочный цех пассажирских вагонов
Малярный цех пассажирских вагонов
Ремонтно-комплектовочный цех пассажирских вагонов
Тележечный цех
Колесный цех
Расчет потребного оборудования и количества рабочих, планировка колесного цеха
Ремонтно-контрольный цех роликовых подшипников
Заготовительные цехи
Литейные цехи
Кузнечные цехи
Рессорно-пружинные цехи
Механические цехи
Лесное хозяйство и деревообделочный цех
Инструментальный цех
Ремонтно-механический цех
Прочие цехи завода
Основы производственного процесса ремонта вагонов
Управление заводом
Техническая подготовка производства
Основы технического нормирования
Организация заработной платы и системы оплаты труда
Технико-экономическое планирование
Хозяйственный расчет
Определение необходимого количества рабочих, себестоимость
Незавершенное производство, средства
Анализ работы завода, учет работы
Оперативно-производственное планирование
Организация технического контроля
Организация снабжения завода материалами и запасными частями
Принципы проектирования вагоноремонтных заводов

Расчет потребного оборудования и количества рабочих колесного цеха

Потребность в станочном оборудовании подсчитывается на основании производственной программы, норм затрат времени на выполнение операций или норм съема колесных пар или их элементов со станка в единицу времени и фонда рабочего времени оборудования.
Объем ремонта колесных пар и количество отдельных операций определяются на основе статистических отчетных данных о сменяемости элементов колесных пар. Зная количество операций, которые предстоит выполнить при ремонте и новом формировании колесных пар, и норму времени на выполнение одной операции на станке, можно определить потребное количество станков данного типа, пользуясь следующим выражением:
(59)
где D — количество одноименных операций, производимых на данном станке для выполнения производственной программы в течение расчетного периода;
t — норма времени на выполнение одной данной операции;
Фс — фонд рабочего времени одного станка в течение расчетного периода, или
(60)
где т — норма съема изделий с данного станка в одну смену;
п — число рабочих смен за расчетный период;
η — коэффициент, учитывающий простой станка в ремонте.
Для выполнения транспортировочных работ в колесном цехе устанавливаются мостовые краны грузоподъемностью 5 т, число которых зависит от количества ремонтируемых колесных пар. При выпуске свыше 18 000 колесных пар в год в цехе может быть предусмотрена установка двух мостовых кранов.
Для перемещения колесных пар по прямолинейным участкам могут применяться специальные транспортеры (рис. 267). Применение таких транспортеров снижает частично загрузку мостовых кранов, но они не могут обеспечить подачи колесных пар на станки и со станков. Для этой цели при наличии транспортеров целесообразно широко использовать индивидуальные подъемники у станков.
Количество производственных рабочих в цехе может быть определено по занятости оборудования. Зная количество рабочих, одновременно работающих на данном станке, и затраты станко-часов в год, определяют потребное количество явочных рабочих для каждого станка. Суммируя эти количества и применяя соответствующие коэффициенты, учитывающие периодические отпуска и невыход рабочих, определяется необходимый списочный состав производственных рабочих.
Подсчет потребного количества рабочих может производиться также по средней трудоемкости ремонта и нового формирования колесных пар по следующему выражению:
(61)
где N — количество колесных пар, подлежащих ремонту;
N1 —   количество колесных пар нового формирования;
t и t1 —  соответственно трудоемкость ремонта и нового формирования одной колесной пары;
Фр — действительный фонд рабочего времени одного рабочего.
Средняя трудоемкость ремонта одной колесной пары со сменой элементов принимается равной 3,5 чел-ч и нового формирования одной колесной пары— 5,5 чел-ч.

Рис. 267. Транспортер для перемещения колесных пар:
1 —  колесные пары; 2 —  тяговая цепь транспортера; 3 —  тяговая станция; 4 — упорный ролик толкающей стойки

Планировка и площадь колесного цеха

Размещение оборудования в цехе должно производиться с расчетом соблюдения прямоточности движения ремонтируемых объектов и исключения встречных потоков колесных пар (рис. 268).
Площадь цеха определяется исходя из количества и габаритов оборудования с учетом необходимых разрывов между станками и проходов, а также создания площадок для складирования элементов колесных пар. Согласно действующим нормам расстояние между станками должно быть не менее 1 При укрупненных и контрольных подсчетах площадь цеха на единицу основного оборудования принимается в размере 100 м2
Цех может быть однопролетным и многопролетным. Ширина пролета принимается 18 — 24 м.



 
« Резиновые изделия в тормозных приборах   Ремонт вспомогательных электрических машин тепловозов »
железные дороги