Главная >> Подвижной состав >> Ремонт вагонов на заводах

Цехи для ремонта грузовых вагонов - Ремонт вагонов на заводах

Оглавление
Ремонт вагонов на заводах
Виды, сроки и характеристика ремонта вагонов
Трение и износ деталей вагонов
Повреждения деталей и узлов вагонов, вызываемые усталостными явлениями
Трещины, отколы, ползуны и выщербины у цельнокатаных колес и бандажей
Виды и сроки освидетельствования колесных пар
Ремонт элементов колесных пар
Формирование колесных пар
Смена бандажей
Контроль элементов колесных пар
Ремонт букс
Ремонт подшипников скольжения
Технология заливки подшипников баббитом
Подготовка деталей букс к монтажу
Зазоры и натяги в подшипниках качения и способы их измерения
Контроль прочности втулочной посадки и демонтаж букс с роликовыми подшипниками
Монтаж букс с роликовыми подшипниками
Причины неисправностей подшипников качения и повышение долговечности
Ремонт роликовых подшипников
Смазка и ее значение в работе буксы
Технология ремонта деталей рессорного подвешивания
 Заготовка рессорных листов
Ремонт и новое изготовление рессорных хомутов
Проверка листов и сборка их в рессору
Технология ремонта и изготовления пружин
Методы контроля температур, ремонт прочих деталей
Упрочнение рессорных листов и пружин дробью
Ремонт двухосных тележек грузовых вагонов
Ремонт тележек пассажирских вагонов
Общие требования, предъявляемые к тележкам при подкатке под вагон
Технология ремонта рам вагонов
Исправленне погнутых балок рам
Ремонт крышек разгрузочных люков полувагонов
Технология ремонта автосцепного устройства
Ремонт деталей механизма автосцепки
Ремонт деталей упряжного и опорного устройства
Проверка автосцепки
Технология ремонта деталей тормозной рычажной передачи
Технология ремонта кузовов
Подготовка цистерн к ремонту
Ремонт деревянных деталей и изоляции
Ремонт кузовов цельнометаллических пассажирских и изотермических вагонов
Защитные покрытия деревянных и металлических деталей кузовов
Технология ремонта приборов отопления и водоснабжения
Неисправности и технология ремонта устройств вентиляции и электрооборудования
Технология ремонта холодильного оборудования вагонов
Окраска вагонов
Окраска распылением
Окраска в электрическом поле
Сушка лакокрасочных покрытий
Назначение вагоноремонтных заводов и организация ремонта вагонов
Вагонные парки
Назначение и типы вагоноремонтных цехов
Методы организации ремонта вагонов
Элементы поточной линии вагоноремонтных цехов
Основные принципы организации работ в вагоноремонтных цехах
Цехи для ремонта грузовых вагонов
Очистка металлических частей  грузового вагона от коррозии и краски
Цех подготовки или правки  грузовых вагонов
Вагоносборочные цехи грузовых вагонов
Цехи для ремонта поездов и секций с машинным охлаждением и электрическим отоплением
Способы перемещения  грузовых вагонов по позициям потока
Компоновка цехов и отделений
Ремонтно-комплектовочный цех грузовых вагонов
Цехи для ремонта пассажирских вагонов
Разборочный цех пассажирских вагонов
Вагоносборочный цех пассажирских вагонов
Малярный цех пассажирских вагонов
Ремонтно-комплектовочный цех пассажирских вагонов
Тележечный цех
Колесный цех
Расчет потребного оборудования и количества рабочих, планировка колесного цеха
Ремонтно-контрольный цех роликовых подшипников
Заготовительные цехи
Литейные цехи
Кузнечные цехи
Рессорно-пружинные цехи
Механические цехи
Лесное хозяйство и деревообделочный цех
Инструментальный цех
Ремонтно-механический цех
Прочие цехи завода
Основы производственного процесса ремонта вагонов
Управление заводом
Техническая подготовка производства
Основы технического нормирования
Организация заработной платы и системы оплаты труда
Технико-экономическое планирование
Хозяйственный расчет
Определение необходимого количества рабочих, себестоимость
Незавершенное производство, средства
Анализ работы завода, учет работы
Оперативно-производственное планирование
Организация технического контроля
Организация снабжения завода материалами и запасными частями
Принципы проектирования вагоноремонтных заводов

ГЛАВА III
ЦЕХИ ДЛЯ РЕМОНТА ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
Заводы по ремонту грузовых вагонов специализируются на ремонте ограниченного количества технологически родственных типов вагонов: четырехосных крытых полувагонов и платформ;
двух- и четырехосных цистерн; двух- и четырехосных изотермических.
Рассмотрим типовую организацию цехов на заводах, ремонтирующих четырехосные крытые вагоны и полувагоны.

Компоновка и размеры производственных помещений

Компоновка цеха должна удовлетворять требованиям принятой технологии ремонта вагонов и правил техники безопасности.
Длина и ширина цеха определяются количеством ремонтных позиций с учетом разрывов между вагонами и торцовыми стенами цеха, шириной проездов и проходов, количеством ремонтных путей, расстоянием между осями путей и продольными стенами, а также размещаемым оборудованием.
Для обеспечения необходимых условий работы в соответствии с правилами техники безопасности в вагоноремонтном цехе должны быть выдержаны следующие основные параметры (рис. 221): расстоянием от автосцепки крайнего вагона до торцовых стен должно быть не менее 2,5 ле; в случае пропуска в этом промежутке узкоколейной линии или дороги для аккумуляторных тележек — не менее 3 v, а при устройстве линии широкой колеи — не менее 5 v. Расстояние т между автосцепками двух соседних вагонов должно быть не менее 2 ле, если не предусмотрено размещение вагонных тележек; расстояние с между осями смежных путей — не менее м; расстояние b от оси крайнего пути до продольной стены здания или до колонны — не менее 4,7 м. Если имеется проезд для автомашин или проложена широкая колея, расстояние должно быть не менее 5 v.
Площадь цеха определяется по формуле S =LB или
(46) где L — минимальная длина цеха;
В — минимальная ширина цеха;
l— длина вагона по осям сцепления автосцепок; п — количество ремонтных мест на одном пути; к — количество ремонтных путей.

Рис. 221. Основные параметры вагоноремонтного цеха
Расстояние между пожарными проездами должно быть не менее 180 v. Если длина цеха и расстояние между соседними пожарными проездами больше этого размера, то в средней части цеха делается еще пожарный проезд, который в этом случае является одновременно и транспортным проездом; его ширина по осям колонн должна быть не менее 6 м.
В случае оборудования позиций специальными приспособлениями или размещения в цехе оборудования указанные размеры могут соответственно корректироваться.
Ориентировочно на одно рабочее место (стойло) могут быть приняты следующие нормы площади; для обмывки вагонов 100 м2, для разборки вагонов 180 м, для утилизации отходов от разборки 100 м на каждое рабочее место для разборки и для ремонтных и малярных работ 180 м2.
Компоновка цехов или производственных участков должна обеспечивать минимальную транспортировку вагонов в процессе ремонта и их деталей и материалов.
В этом смысле наилучшие решения достигаются расположением всех или большинства производственных участков водном здании (комбинате).
Высота цеха определяется высотой ремонтируемых объектов (вагон, тележка) или оборудования, находящегося в цехе, а также конструкцией мостовых кранов.
Общая высота здания Н (рис. 222) от головки рельсов (от уровня пола) до затяжки фермы слагается из следующих элементов:

где H1 —  расстояние от пола до головки рельса подкранового пути, равное сумме h+ z + l +f + с;
К — расстояние от головки рельса подкранового пути до затяжки фермы, равное сумме а + т;
h — высота наиболее высокого оборудования, установленного в цехе, над которым будут транспортироваться детали (примерно 2 —  3 м); г —расстояние между изделием, поднятым в верхнее крайнее положение, и верхней точкой наиболее высокого оборудования (должно быть не менее 400 мм);
I — высота наиболее крупной из транспортируемых деталей;
f — расстояние от верхней кромки транспортируемой детали до центра крюка крана, необходимое для захвата детали цепью или тросом (принимается не менее 1 м);
с — расстояние от оси крюка в крайнем верхнем положении до уровня головки рельса подкранового пути;
а — конструктивный размер крана;
т — расстояние между верхней точкой крана и затяжкой фермы (должно быть не менее 100 мм).
Одновременно с этим должно быть выполнено требование, чтобы расстояние b между низшей точкой крана и верхней точкой вагона, установленного на ставлюги, или какого-либо оборудования, расположенного в цехе, на котором во время работы может находиться рабочий, было не менее 2 м.

Рис. 222. Схема для определения необходимой высоты цеха

Обычно высота цеха от головки рельса до затяжки фермы принимается для разборочных цехов равной 6,5 —  7 м, для вагоносборочных 10,2 м и для тележечных до 7,5 м. Ширина пролетов вагоноремонтных цехов при двух ремонтных путях обычно принимается равной 18 м.

Разборочные цехи

На первой позиции технологического процесса ремонта производится разборка вагонов. Так как при разборке грузовых вагонов, особенно изотермических, образуется много отходов, желательно разборочные позиции размещать вне позиций вагоносборочных цехов. Правильная разборка вагонов и переработка снимаемых деталей является одним из условий рациональной организации производственного процесса ремонта на всех последующих этапах и экономного расходования новых материалов на ремонт вагонов.
Снятые детали должны своевременно направляться в ремонтные отделения, которые для сокращения транспортировки целесообразно создавать непосредственно при разборочном цехе. Разборка должна вестись таким образом, чтобы максимально сохранялись годные для использования детали.
На разборочных позициях по обе стороны железнодорожных путей на уровне пола вагонов (1 100 мм) сооружаются площадки шириной не менее 3,5 м, с которых рабочим удобно производить разборку вагонов. Для удобства отвертывания гаек с болтов, крепящих доски пола, на разборочной позиции устраивается канава глубиной до 0,5 м, оборудованная электросветильниками. На позициях, где разбираются крытые вагоны, сооружаются стационарные площадки высотой 3,3 м для разборки кровли и опалубки крыши.
Снятые с вагона детали осматриваются и сортируются на четыре группы:
детали исправные, которые вновь могут быть поставлены на вагон без ремонта;

  1. детали, подлежащие ремонту;
  2. детали, которые не пригодны для использования по прямому назначению, но могут быть использованы для изготовления других деталей;
  3. негодные детали, подлежащие сдаче в лом.

Исправные детали после очистки передаются в кладовые. Металлические детали четвертой группы отправляются в ящики металлолома, а деревянные — на склад топлива.
Детали, подлежащие ремонту и переработке, укладываются в контейнеры и транспортируются при помощи автокар или автопогрузчиков в соответствующие ремонтные отделения; негодные детали и мусор перевозятся на вагонах внутризаводского транспорта.
Снятые с вагона детали могут также перевозиться при помощи специальных транспортеров, расположенных вдоль разборочных позиций. При этом детали укладываются непосредственно на движущуюся ленту транспортера, которая перемещает их на сортировочную площадку, находящуюся вне разборочных позиций. В этом случае не требуется сооружения больших площадок возле разборочных позиций.
Такая технология транспортировки обеспечивает более высокую производительность труда, и для ее осуществления не требуется больших капиталовложений.
Цех разборки оборудуется кран-балкой грузоподъемностью 1 —  2 м.

Ремонт и переработка деталей, снятых с вагона

Деревянные детали могут ремонтироваться и перерабатываться в специальном отделении, оснащенном соответствующим оборудованием, или в деревообделочном цехе.
Метизы и кровельная сталь перерабатываются в разборочном цехе. Количество деревянных деталей, поступающих для ремонта и переработки, зависит от степени износа, а также от качества разборки и может быть примерно принято для четырехосных вагонов в количестве: крытого 3.5 м3, полувагона 1,14 м3 и изотермического с деревянным кузовом 6,2 м3.
Переработанные деревянные детали перед отправкой в вагоносборочный цех должны грунтоваться.
При ремонте изотермических вагонов следует предусматривать помещение для сортировки и хранения изоляции, а также камеры для сушки миноры и шевели на перед повторным их использованием при ремонте вагонов. Для сушки могут быть использованы также лесосушильные камеры периодического действия.
Потребное оборудование рассчитывается исходя из затрат станко-часов на переработку деталей, устанавливаемых на основе опытных данных (табл. 43).

Таблица 43
Примерные нормы затрат станко-часов на переработку деталей одного крытого четырехосного вагона

Потребное количество разборочных мест на установленную программу определяется по формуле
(47) где N — программа разборочного цеха на заданный период;
t— время простоя вагона на разборке;
Фр — фонд рабочего времени одного рабочего места в течение планируемого периода.
Простой вагона на разборочном месте при стационарном методе ремонта принимается для сухогрузных вагонов в размере 3,5 ч и для изотермических — 7 ч. При поточном методе соответственно 1 и 3,5 ч.
Зная число разборочных мест и пользуясь нормами удельных площадей, можно определить необходимую площадь разборочного участка.



 
« Резиновые изделия в тормозных приборах   Ремонт вспомогательных электрических машин тепловозов »
железные дороги