Главная >> Подвижной состав >> Ремонт вагонов на заводах

Окраска в электрическом поле - Ремонт вагонов на заводах

Оглавление
Ремонт вагонов на заводах
Виды, сроки и характеристика ремонта вагонов
Трение и износ деталей вагонов
Повреждения деталей и узлов вагонов, вызываемые усталостными явлениями
Трещины, отколы, ползуны и выщербины у цельнокатаных колес и бандажей
Виды и сроки освидетельствования колесных пар
Ремонт элементов колесных пар
Формирование колесных пар
Смена бандажей
Контроль элементов колесных пар
Ремонт букс
Ремонт подшипников скольжения
Технология заливки подшипников баббитом
Подготовка деталей букс к монтажу
Зазоры и натяги в подшипниках качения и способы их измерения
Контроль прочности втулочной посадки и демонтаж букс с роликовыми подшипниками
Монтаж букс с роликовыми подшипниками
Причины неисправностей подшипников качения и повышение долговечности
Ремонт роликовых подшипников
Смазка и ее значение в работе буксы
Технология ремонта деталей рессорного подвешивания
 Заготовка рессорных листов
Ремонт и новое изготовление рессорных хомутов
Проверка листов и сборка их в рессору
Технология ремонта и изготовления пружин
Методы контроля температур, ремонт прочих деталей
Упрочнение рессорных листов и пружин дробью
Ремонт двухосных тележек грузовых вагонов
Ремонт тележек пассажирских вагонов
Общие требования, предъявляемые к тележкам при подкатке под вагон
Технология ремонта рам вагонов
Исправленне погнутых балок рам
Ремонт крышек разгрузочных люков полувагонов
Технология ремонта автосцепного устройства
Ремонт деталей механизма автосцепки
Ремонт деталей упряжного и опорного устройства
Проверка автосцепки
Технология ремонта деталей тормозной рычажной передачи
Технология ремонта кузовов
Подготовка цистерн к ремонту
Ремонт деревянных деталей и изоляции
Ремонт кузовов цельнометаллических пассажирских и изотермических вагонов
Защитные покрытия деревянных и металлических деталей кузовов
Технология ремонта приборов отопления и водоснабжения
Неисправности и технология ремонта устройств вентиляции и электрооборудования
Технология ремонта холодильного оборудования вагонов
Окраска вагонов
Окраска распылением
Окраска в электрическом поле
Сушка лакокрасочных покрытий
Назначение вагоноремонтных заводов и организация ремонта вагонов
Вагонные парки
Назначение и типы вагоноремонтных цехов
Методы организации ремонта вагонов
Элементы поточной линии вагоноремонтных цехов
Основные принципы организации работ в вагоноремонтных цехах
Цехи для ремонта грузовых вагонов
Очистка металлических частей  грузового вагона от коррозии и краски
Цех подготовки или правки  грузовых вагонов
Вагоносборочные цехи грузовых вагонов
Цехи для ремонта поездов и секций с машинным охлаждением и электрическим отоплением
Способы перемещения  грузовых вагонов по позициям потока
Компоновка цехов и отделений
Ремонтно-комплектовочный цех грузовых вагонов
Цехи для ремонта пассажирских вагонов
Разборочный цех пассажирских вагонов
Вагоносборочный цех пассажирских вагонов
Малярный цех пассажирских вагонов
Ремонтно-комплектовочный цех пассажирских вагонов
Тележечный цех
Колесный цех
Расчет потребного оборудования и количества рабочих, планировка колесного цеха
Ремонтно-контрольный цех роликовых подшипников
Заготовительные цехи
Литейные цехи
Кузнечные цехи
Рессорно-пружинные цехи
Механические цехи
Лесное хозяйство и деревообделочный цех
Инструментальный цех
Ремонтно-механический цех
Прочие цехи завода
Основы производственного процесса ремонта вагонов
Управление заводом
Техническая подготовка производства
Основы технического нормирования
Организация заработной платы и системы оплаты труда
Технико-экономическое планирование
Хозяйственный расчет
Определение необходимого количества рабочих, себестоимость
Незавершенное производство, средства
Анализ работы завода, учет работы
Оперативно-производственное планирование
Организация технического контроля
Организация снабжения завода материалами и запасными частями
Принципы проектирования вагоноремонтных заводов

Окраска в электрическом поле (электроокраска) была впервые предложена проф. А. А. Чижевским в 1938 г. и в дальнейшем усовершенствована советскими и зарубежными специалистами.
Электроокраска может быть осуществлена различными способами. Установка для окрашивания деталей в электрическом поле с воздушным распылением краски (рис. 210) работает следующим образом.
Ток, повышенный высоковольтным трансформатором 3 до 100—150 тыс. в и выпрямленный кенотронным выпрямителем 2, подводится к коронирующим электродам (проволокам) 4, вокруг которых возникает электрическое поле. Вблизи от проволок, установленных на высоковольтных изоляторах 10, возникает светящаяся зона интенсивного образования ионов (корона).
Находясь вблизи от отрицательных зарядов коронирующих электродов, заземленные окрашиваемые детали 6 приобретают положительный заряд.

Из красконагнетательного бака 8 сжатым воздухом через распылитель 7 краска под определенным углом распыляется. Отрицательные ноны, образующиеся в короне у электродов, под действием электрического поля перемещаются к положительно заряженным окрашиваемым деталям. Отрицательные ионы поглощаются частицами распыленной краски, пути которых пересекаются с путями движения ионов или проходят вблизи от них и придают частицам краски отрицательный заряд.

Рис. 210. Схема установки для окрашивания деталей в электрическом поле с применением воздушного распыления краски:
1 — пульт управления; 2 — кенотронный выпрями* толь; 3 —  высоковольтный трансформатор; 4 —  коронирующие электроды; 5 —  вытяжное устройство; 6 — окрашиваемые детали; 7 —  распылитель; 8 — красконагнетательиый бак; 9-конвейер; 10 —  изоляторы; 11 —  камера

Рис. 211. Колокольный электрораспылитель в работе

Отрицательно заряженные частицы краски направляются электрическим полем и осаждаются равномерным слоем на окрашиваемых деталях.
Для распыления и придания частицам краски электрического заряда применяются также специальные быстро вращающиеся электрораспылители чашеобразной (колокольной) формы (рис. 211). Распыление ими осуществляется за счет центробежной силы. Отрицательный ток подводится к чашечным распылителям, внутренняя поверхность которых отполирована и хромирована. По трубе, находящейся в полом валу, на внутреннюю поверхность чаш поступает лакокрасочный материал, который вращением разбивается на мелкие частицы.
Установка для окрашивания в электрическом поле с применением чашечных распылителей (рис. 212) имеет трансформатор 3 и кенотронный выпрямитель 2. Ток высокого напряжения подводится к чашечным распылителям 7.
Конвейер 10 с деталями 9 заземлен. а электродвигатель 5 и зубчатая передача 6 устанавливаются на изоляционных стойках. Окрашиваемые детали приобретают наведенный заряд противоположного знака. Шестеренчатый насос 4 по изолированному шлангу и трубчатым осям распылителей подает краску на внутренние поверхности головок чашечных распылителей, приводимых во вращение электродвигателем или воздушной турбинкой с числом оборотов около 900 в минуту, посредством зубчатых передач.


Рис. 212. Схема установки для окрашивания деталей в электрическом поле с применением колокольных электрораспылителей:
1 —   пульт управления; 2 — кенотронный выпрямитель; 3 —  высоковольтный трансформатор; 4 —  шестеренчатый насос; 5 —  электродвигатель; 6 — зубчатая передача; 7 —  колокольные (чашечные) распылители; 8 —  вытяжное устройство;
9 —  окрашиваемые детали; 10 —  конвейер; 11 —   камера

Под действием электрического поля заряженные частицы краски направляются к противоположно заряженным изделиям и осаждаются на них ровным
слоем.
Электрораспыление может применяться для наружной окраски кузова вагона или отдельных его деталей.
Полнота осаждения распыленной краски пои окрашивании в электрическом поле характеризуется коэффициентом осаждения К, равным
(32)
где а — вес краски, осевшей на окрашиваемой поверхности;
А — вес краски, распыленной из пульверизатора или распылителя.
Коэффициент осаждения К зависит от разности потенциалов, расстояния между коронирующими электродами и окрашиваемыми деталями, давления воздуха, распыляющего краску, вязкости краски, формы коронирующих электродов и других факторов.

Рис. 213. График зависимости коэффициента осаждения краски от разности потенциалов

 Этот коэффициент изменяется примерно одинаково как с увеличением напряжения на электродах (рис. 213), так и с уменьшением расстояния между коронирующими электродами и окрашиваемыми деталями.
Из зависимости коэффициента осаждения краски от давления воздуха, распыляющего краску, и ее вязкости (рис. 214) следует, что оптимальная величина давления воздуха при окрашивании составляет 0,7 —  1,8 ат (в зависимости от вязкости краски), а оптимальная величина давления на краску в красконагнетательном баке 0,15 —  0,35 ат.
Скорость вентилируемого воздуха по практическим данным должна быть в пределах 0,2 —   0,5 м/сек.
Большое влияние на коэффициент осаждения краски оказывает материал окрашиваемых деталей. Плохая проводимость неметаллических материалов препятствует образованию на деталях электрического заряда, а это приводит к ослаблению около них электрического поля и плохому осаждению краски. Поэтому неметаллические детали рекомендуется окрашивать с установкой заземленных металлических экранов, выполняющих роль положительных электродов.



 
« Резиновые изделия в тормозных приборах   Ремонт вспомогательных электрических машин тепловозов »
железные дороги