Главная >> Подвижной состав >> Ремонт вагонов на заводах

Ремонт деревянных деталей и изоляции - Ремонт вагонов на заводах

Оглавление
Ремонт вагонов на заводах
Виды, сроки и характеристика ремонта вагонов
Трение и износ деталей вагонов
Повреждения деталей и узлов вагонов, вызываемые усталостными явлениями
Трещины, отколы, ползуны и выщербины у цельнокатаных колес и бандажей
Виды и сроки освидетельствования колесных пар
Ремонт элементов колесных пар
Формирование колесных пар
Смена бандажей
Контроль элементов колесных пар
Ремонт букс
Ремонт подшипников скольжения
Технология заливки подшипников баббитом
Подготовка деталей букс к монтажу
Зазоры и натяги в подшипниках качения и способы их измерения
Контроль прочности втулочной посадки и демонтаж букс с роликовыми подшипниками
Монтаж букс с роликовыми подшипниками
Причины неисправностей подшипников качения и повышение долговечности
Ремонт роликовых подшипников
Смазка и ее значение в работе буксы
Технология ремонта деталей рессорного подвешивания
 Заготовка рессорных листов
Ремонт и новое изготовление рессорных хомутов
Проверка листов и сборка их в рессору
Технология ремонта и изготовления пружин
Методы контроля температур, ремонт прочих деталей
Упрочнение рессорных листов и пружин дробью
Ремонт двухосных тележек грузовых вагонов
Ремонт тележек пассажирских вагонов
Общие требования, предъявляемые к тележкам при подкатке под вагон
Технология ремонта рам вагонов
Исправленне погнутых балок рам
Ремонт крышек разгрузочных люков полувагонов
Технология ремонта автосцепного устройства
Ремонт деталей механизма автосцепки
Ремонт деталей упряжного и опорного устройства
Проверка автосцепки
Технология ремонта деталей тормозной рычажной передачи
Технология ремонта кузовов
Подготовка цистерн к ремонту
Ремонт деревянных деталей и изоляции
Ремонт кузовов цельнометаллических пассажирских и изотермических вагонов
Защитные покрытия деревянных и металлических деталей кузовов
Технология ремонта приборов отопления и водоснабжения
Неисправности и технология ремонта устройств вентиляции и электрооборудования
Технология ремонта холодильного оборудования вагонов
Окраска вагонов
Окраска распылением
Окраска в электрическом поле
Сушка лакокрасочных покрытий
Назначение вагоноремонтных заводов и организация ремонта вагонов
Вагонные парки
Назначение и типы вагоноремонтных цехов
Методы организации ремонта вагонов
Элементы поточной линии вагоноремонтных цехов
Основные принципы организации работ в вагоноремонтных цехах
Цехи для ремонта грузовых вагонов
Очистка металлических частей  грузового вагона от коррозии и краски
Цех подготовки или правки  грузовых вагонов
Вагоносборочные цехи грузовых вагонов
Цехи для ремонта поездов и секций с машинным охлаждением и электрическим отоплением
Способы перемещения  грузовых вагонов по позициям потока
Компоновка цехов и отделений
Ремонтно-комплектовочный цех грузовых вагонов
Цехи для ремонта пассажирских вагонов
Разборочный цех пассажирских вагонов
Вагоносборочный цех пассажирских вагонов
Малярный цех пассажирских вагонов
Ремонтно-комплектовочный цех пассажирских вагонов
Тележечный цех
Колесный цех
Расчет потребного оборудования и количества рабочих, планировка колесного цеха
Ремонтно-контрольный цех роликовых подшипников
Заготовительные цехи
Литейные цехи
Кузнечные цехи
Рессорно-пружинные цехи
Механические цехи
Лесное хозяйство и деревообделочный цех
Инструментальный цех
Ремонтно-механический цех
Прочие цехи завода
Основы производственного процесса ремонта вагонов
Управление заводом
Техническая подготовка производства
Основы технического нормирования
Организация заработной платы и системы оплаты труда
Технико-экономическое планирование
Хозяйственный расчет
Определение необходимого количества рабочих, себестоимость
Незавершенное производство, средства
Анализ работы завода, учет работы
Оперативно-производственное планирование
Организация технического контроля
Организация снабжения завода материалами и запасными частями
Принципы проектирования вагоноремонтных заводов

Кузова вагонов, поступающих в ремонт, имеют различные повреждения и износ деревянных деталей — изломы, трещины, сколы, протертости, а также разбухание, коробление и гниение.
Полная замена негодных деревянных деталей новыми вызывает большой расход пиломатериала. Поэтому при ремонте кузовов важное значение имеет хорошая организация разборки, исключающая дополнительные механические повреждения деталей и обеспечивающая максимальную сохранность их.
Для упорядочения процесса разборки кузовов эта операция на вагоноремонтных заводах должна производиться на специальных разборочных площадках (позициях) с оборудованием для восстановления снятых деталей и их повторного использования. Восстановлению подвергаются деревянные детали, имеющие выпавшие сучки, разработанные отверстия для болтов, отколы, трещины, червоточины и другие дефекты.
Отверстия от выпавших сучков и старых болтов разрешается на всех деталях рассверлить и в них впрессовать пробку, смазанную клеем. Части деталей, имеющие отколы, трещины или пораженные гнилью, отпиливаются, а укороченная деталь используется для постановки в тех местах, где допускается стыкование: на опалубке, на тормозной площадке и т. д.
У четырехосных вагонов доски обшивки стыкуются на шкворневых стойках обрешетки и укрепляются с внутренней стороны вагона металлическими полосами толщиной 2 —  3 мм.
Доски пола с выбоинами, поврежденными четвертями и другими неисправностями ремонтируются и используются для постановки навагой, если толщина доски после ремонта и удаления дефекта будет не менее 46 мм и ширина не менее 120 мм. Настил пола может быть изготовлен из склеенных щитов шириной 1 000 мм с четвертями по продольным краям щитов. При этом склеивание щитов может производиться из досок различной ширины без четвертей.
Деревянные детали перед постановкой на вагон должны быть высушены до конечной влажности, установленной техническими условиями и правилами ремонта. Влажность древесины измеряется электрическими влагомерами. Шпунты и гребни обшивы и досок пола до постановки на вагон должны быть загрунтованы.
У части цельнометаллических вагонов детали внутреннего оборудования (стены, диваны, двери, перегородки) покрыты шпоном — тонким слоем дубовой фанеры. На шпоне обнаруживаются трещины, отколы, царапины и потемнения.  
 

Повреждения шпона устраняются различными способами. Места, имеющие потемнения, зачищаются циклями, шлифуются наждачной бумагой и покрываются мастикой и лаком. При других повреждениях шпона производится постановка вставок на клею.
В тех случаях, когда на шпоне имеется большое количество дефектов, устранение которых не представляется возможным, стены покрываются линкрустом, пластикатом или дерматином. Перед наклейкой линкруста со шпона снимается лак. В качестве клея применяются различные клейстеры, изготовленные на основе декстрина, муки, смолы, асфальта. Имеется также клей, позволяющий наклеивать линкруст на шпон без снятия лака. Этот клей состоит из 75% разведенного декстрина и 25% разведенного отдельно 30%-ного казеинового клея.
При ремонте внутреннего оборудования большие затруднения возникают при сборке и разборке узлов, соединенных шурупами. На поверхности резьбы шурупов часто образуется коррозия, что затрудняет отвертывание и приводит к повреждению изделий и шурупов. Для удаления коррозии на шурупах применяются электронагреватели (рис. 187), а отвертывание и завертывание шурупов производится механическими отвертками.
В случаях излома головки или разработки шлица шуруп высверливается посредством полого сверла с последующей заделкой отверстия пробкой на клею.
Для изоляции кузовов вагонов применяется минора, которая укладывается в виде блоков (пакетов). Каждый пакет мипоры для гидроизоляции и предохранения от истирания и раскрошивания завертывается в перфоль, полихлорвиниловую или полиамидную пленку ПК-4. Перфоль на пакете должен обтягиваться с припуском на усадку и склеиваться лиафолевым клеем Л-105, Л-106. В последнее время склепка обертки блоков производится на специальных высокочастотных установках.
Для изоляции пола пакеты могут быть изготовлены из крошки мипоры. Пакеты по своим размерам, плотности набивки и тщательности укладки должны создавать надежное уплотнение всего объема между элементами кузова и деревоплитой.
Пакеты из крошки должны иметь по краям рамки из целых по длине брусков мипоры с плотной набивкой крошкой всей клетки.
Пакеты изоляции, снятые с вагона и имеющие повышенную влажность или повреждения упаковки, должны высушиваться и ремонтироваться. Сушка мипоры производится на воздухе или в сушильных камерах. Влага из мипоры перед сушкой удаляется посредством центрифуг. Загрязненная мипора может быть вымыта в воде, а затем просушена, а порванная обертка пакетов склеиваться.
5. Ремонт кузовов грузовых вагонов
При ремонте кузовов крытых вагонов и полувагонов наиболее трудоемкими являются правильные работы. Отдельные элементы и узлы вагона могут выправляться с помощью различных пневмогидравлических домкратов, распорок и стяжек. Применение средств механизации облегчает труд слесарей-правильщиков, снижает трудоемкость и значительно повышает производительность труда.
Широкое распространение получили пневмогидравлические домкраты (рис. 188). При относительно небольшом весе и небольших размерах они развивают усилие до 18 т, что является достаточным для правки без нагрева всех элементов кузова.

Рис. 187. Электронагреватель шурупов:
1 —  наконечник; 2 —  нагревательная спираль; 3 —  муфта; 4 —  зажим; 5 —  труба; 6 —  деревянная ручка; 7 — электропровода


Рис. 188. Пневмогидравлический домкрат для правильных работ:
I— воздушный привод; II— насос; III— рабочий цилиндр; IV—резервуар; V —четырехходовой кран; VI—спускной клапан; 1 —   разнопоршневой золотник; 2 —   ходопеременный ЗОЛОТНИК; 3 —  крышка цилиндра; 4 — поршень; 5 — цилиндр; 6 —  пружина; 7 —  ШТОК; 8 —  маховичок; 9 —  гайка штока; 10 —  шток клапана; 11 —   спускной клапан; 12 —  цилиндрическая гайка; 13 — направляющая втулка; 14 —  болт; 15 —   плунжер; 16 —  штуцер; 17 — уплотняющее кольцо; 18 —  прижимная втулка; 19 —   манжета; 20—корпус рабочего цилиндра; 21 —  штуцер; 22 — фильтр; 23 —  маховичок; 24 —  фиксатор; 25 — пробка; 26 — корпус крана; 27 —  сопло; 28 —  цилиндр резервуара; 29 —   рукоятка; 30 — гайка; 31 —  соединительная трубка; 32 —  нагнетательный клапан; 33 —  всасывающий клапан; 34 —  всасывающий патрубок; 35 —  прижимная втулка; 35 и 38 —  направляющие втулки; 37 — корпус насоса; 39 —  патрубок; 4 0— основание


Техническая характеристика пневмогидравлического домкрата
Максимальное усилие в т ..................................................................................................... 18
Максимальный выход плунжера в мм    20С Рабочее давление воздуха в кг/см2............ ............................ 5 —  7
Скорость рабочего хода плунжера в мм/сек     15
Объем резервуара рабочей жидкости в л............................................................................................ 2,5
Вес в рабочем состоянии в кг              36,5 Высота в мм      880
Диаметр в мм.......................................................................... 150

При выполнении правильных работ на вагоне домкрат может работать в вертикальном и горизонтальном положениях.
Правка элементов кузова осуществляется как в нагретом состоянии, так и в холодном (при незначительных деформациях). Если деформации стоек и раскосов незначительны, то правка осуществляется на месте. При больших деформациях стойки, раскосы и другие детали отнимаются и выправляются в специальных кондукторах.


Рис. 189. Кусковые накладки, устанавливаемые при ремонте котлов цистерн

При поломках и трещинах металлических частей они ремонтируются или заменяются.
Места металлических стен полувагонов, пораженные коррозией или поврежденные, вырезаются и на их место привариваются накладки.
При ремонте крытых вагонов трудоемкими являются также кровельные работы. При заводском ремонте кровельное покрытие полностью снимается и заменяется. С 1961 г. при таком ремонте крыши крытых вагонов покрываются листовой сталью толщиной 1,4 — 1,6 мм. Это мероприятие примерно в 5 —  6 раз увеличит срок службы кровли вагона, которая в настоящее время является наиболее слабым узлом кузова.
При ремонте котлов цистерн наиболее часто выполняются работы по устранению следующих неисправностей: вмятин и пробоин в цилиндрической части и днищах; трещин в листах и неплотностей в сварных швах; поражений стен коррозией и кислотами.
Эти неисправности часто наблюдаются у котлов старой конструкции, сваренных из обечаек. В котлах же, сваренных из продольно расположенных листов, повреждения встречаются редко. При ремонте котлов широко применяются сварочные работы, при выполнении которых должны строго соблюдаться правила техники безопасности.
Сварку в котле цистерны без съема его с рамы рекомендуется производить постоянным током, имея в виду необходимость наложения большого числа потолочных швов.
Продольные трещины в котле разделываются и завариваются с постановкой усиливающих кусковых накладок (рис. 189).

Трещины, расположенные в местах пересечения продольных и круговых швов в броневом листе и обечайках (рис. 190), завариваются после зачистки с наружной и внутренней сторон котла и сверловки отверстий с раззенковкой по концам.
Старый продольный шов между броневым листом и обечайкой вырубается. С внутренней стороны котла вырубается V-образная фаска по трещине в круговом шве, а с наружной стороны — по трещине броневого листа.

Рис. 190. Подготовленная к заварке трещина в месте пересечения продольного и кругового швов броневого листа и обечайки котла:
1 —   броневой лист; 2 — обечайка

Подготовленная таким образом трещина заваривается с наружной стороны, а затем с внутренней, после чего восстанавливается продольный вырубленный шов и ставятся накладки. Заварка указанных трещин должна производиться в последовательности, указанной цифрами на рис. 191.
Трещины в швах колпака и в продольном шве броневого листа над опорами завариваются наложением шва в два слоя с наружной стороны котла после вырубки старого дефектного шва. Швы соединения колпака с цилиндрической частью котла, имеющие трещины, подвариваются также наложением шва с внутренней стороны. При угловом расположении трещин ставится кольцеобразная накладка (рис. 192). Места, поврежденные большим количеством трещин, вырезаются и усиливаются сплошной накладкой.

При большом количестве повреждений в обечайках и днищах котлов или при толщине котла менее половины альбомной обечайки и днища заменяются новыми. Приварка новой части может производиться как в стык, так и внахлестку.
Цистерны для перевозки олеума, меланжа и серной кислоты принимаются в ремонт только после их нейтрализации на предприятиях химической промышленности, обеспечивающей безопасность ведения ремонтных работ.
Для определения состояния котла при ремонте олеумных цистерн изоляция должна сниматься полностью и вновь ставиться только после грунтовки и окраски его суриком на олифе. Полотна шевелина перед постановкой должны быть высушены.

Рис. 191. Последовательность заварки трещины в месте пересечения продольного и кругового швов броневою листа и обечайки котла
Рис 192. Заваренная угловая трещина, усиленная кольцевой накладкой


Сливные приборы цистерн всех типов вне зависимости от их состояния полностью разбираются и все детали восстанавливаются до альбомных размеров. Особое внимание должно быть обращено на плотность прилегания клапанов и седел. После ремонта сливные приборы испытываются гидравлическим давлением 5 ат на специальном стенде.
Качество ремонта котлов цистерн проверяется внешним осмотром, обстукиванием молотком сварных швов и гидравлическим испытанием. Сварные швы, выполненные на котле внахлестку, дополнительно проверяются на плотность сжатым воздухом. Для этого в одном из листов в месте нахлестки просверливается отверстие и на резьбе ставится штуцер, к которому присоединяется шланг воздушной магистрали. После пуска воздуха швы обмыливаются и выдерживаются под давлением не менее 5 мин.
Котлы нефтяных, бензиновых и других цистерн общего назначения испытываются гидравлическим давлением 2 ат. а кислотных цистерн —давлением 2,5 ат. При указанном давлении котел должен находиться в течение 15 мин. За это время он тщательно осматривается, особенно в местах сварных соединений.
Цистерны с нижним сливным прибором должны в течение 10 мин находиться под давлением с открытой заглушкой сливного прибора и 5 мин с частично открытым клапаном и закрытой заглушкой для того, чтобы при испытании была проверена плотность закрытия клапана и заглушки.
После ремонта и испытания котла проверяется соответствие калибровочного знака фактическому объему котла.



 
« Резиновые изделия в тормозных приборах   Ремонт вспомогательных электрических машин тепловозов »
железные дороги