Главная >> Подвижной состав >> Ремонт вагонов на заводах

Технология ремонта кузовов - Ремонт вагонов на заводах

Оглавление
Ремонт вагонов на заводах
Виды, сроки и характеристика ремонта вагонов
Трение и износ деталей вагонов
Повреждения деталей и узлов вагонов, вызываемые усталостными явлениями
Трещины, отколы, ползуны и выщербины у цельнокатаных колес и бандажей
Виды и сроки освидетельствования колесных пар
Ремонт элементов колесных пар
Формирование колесных пар
Смена бандажей
Контроль элементов колесных пар
Ремонт букс
Ремонт подшипников скольжения
Технология заливки подшипников баббитом
Подготовка деталей букс к монтажу
Зазоры и натяги в подшипниках качения и способы их измерения
Контроль прочности втулочной посадки и демонтаж букс с роликовыми подшипниками
Монтаж букс с роликовыми подшипниками
Причины неисправностей подшипников качения и повышение долговечности
Ремонт роликовых подшипников
Смазка и ее значение в работе буксы
Технология ремонта деталей рессорного подвешивания
 Заготовка рессорных листов
Ремонт и новое изготовление рессорных хомутов
Проверка листов и сборка их в рессору
Технология ремонта и изготовления пружин
Методы контроля температур, ремонт прочих деталей
Упрочнение рессорных листов и пружин дробью
Ремонт двухосных тележек грузовых вагонов
Ремонт тележек пассажирских вагонов
Общие требования, предъявляемые к тележкам при подкатке под вагон
Технология ремонта рам вагонов
Исправленне погнутых балок рам
Ремонт крышек разгрузочных люков полувагонов
Технология ремонта автосцепного устройства
Ремонт деталей механизма автосцепки
Ремонт деталей упряжного и опорного устройства
Проверка автосцепки
Технология ремонта деталей тормозной рычажной передачи
Технология ремонта кузовов
Подготовка цистерн к ремонту
Ремонт деревянных деталей и изоляции
Ремонт кузовов цельнометаллических пассажирских и изотермических вагонов
Защитные покрытия деревянных и металлических деталей кузовов
Технология ремонта приборов отопления и водоснабжения
Неисправности и технология ремонта устройств вентиляции и электрооборудования
Технология ремонта холодильного оборудования вагонов
Окраска вагонов
Окраска распылением
Окраска в электрическом поле
Сушка лакокрасочных покрытий
Назначение вагоноремонтных заводов и организация ремонта вагонов
Вагонные парки
Назначение и типы вагоноремонтных цехов
Методы организации ремонта вагонов
Элементы поточной линии вагоноремонтных цехов
Основные принципы организации работ в вагоноремонтных цехах
Цехи для ремонта грузовых вагонов
Очистка металлических частей  грузового вагона от коррозии и краски
Цех подготовки или правки  грузовых вагонов
Вагоносборочные цехи грузовых вагонов
Цехи для ремонта поездов и секций с машинным охлаждением и электрическим отоплением
Способы перемещения  грузовых вагонов по позициям потока
Компоновка цехов и отделений
Ремонтно-комплектовочный цех грузовых вагонов
Цехи для ремонта пассажирских вагонов
Разборочный цех пассажирских вагонов
Вагоносборочный цех пассажирских вагонов
Малярный цех пассажирских вагонов
Ремонтно-комплектовочный цех пассажирских вагонов
Тележечный цех
Колесный цех
Расчет потребного оборудования и количества рабочих, планировка колесного цеха
Ремонтно-контрольный цех роликовых подшипников
Заготовительные цехи
Литейные цехи
Кузнечные цехи
Рессорно-пружинные цехи
Механические цехи
Лесное хозяйство и деревообделочный цех
Инструментальный цех
Ремонтно-механический цех
Прочие цехи завода
Основы производственного процесса ремонта вагонов
Управление заводом
Техническая подготовка производства
Основы технического нормирования
Организация заработной платы и системы оплаты труда
Технико-экономическое планирование
Хозяйственный расчет
Определение необходимого количества рабочих, себестоимость
Незавершенное производство, средства
Анализ работы завода, учет работы
Оперативно-производственное планирование
Организация технического контроля
Организация снабжения завода материалами и запасными частями
Принципы проектирования вагоноремонтных заводов

ГЛАВА X
ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА КУЗОВОВ

Причины повреждения кузовов

Кузова вагонов подвергаются воздействию значительных вертикальных и горизонтальных статических, а также динамических нагрузок. В наиболее неблагоприятных условиях находятся кузова грузовых вагонов. Вследствие недостаточной гибкости рессорного подвешивания узлы, заклепочные и сварные швы этих вагонов испытывают повышенные циклические напряжения, вызывающие явления усталости и остаточные деформации.
Остаточные деформации элементов и узлов кузова вагона являются также следствием распирающего действия сыпучих грузов в сочетании со значительными продольными, поперечными и вертикальными усилиями.

Кузова грузовых вагонов испытывают значительные напряжения при маневровых работах, при роспуске с горок, а также при неправильной погрузке тяжеловесных грузов и нарушении правил выгрузки.
Особенно большие напряжения возникают в кузовах при разгрузке вагонов на вагоноопрокидывателях, что часто приводит к остаточным деформациям в верхних обвязочных поясах, стойках и других узлах боковых ферм кузова.
У полувагонов особенно часто повреждаются крышки люков, которые, помимо механических нагрузок, находятся под разрушающим воздействием соединений серы с водой при перевозках угля.
Котлы цистерн испытывают внутреннее давление от груза, а также напряжения от действия гидравлических ударов, что в отдельных случаях приводит к нарушению сварных швов, котлы же специальных цистерн, кроме того, поражаются коррозией под воздействием химических продуктов.
Деревянные детали кузовов всех типов вагонов подвержены гниению. Особенно это относится к деталям кузовов старых типов пассажирских и изотермических вагонов вследствие того, что их деревянные части закрыты и находятся под воздействием влаги, скапливающейся в некоторых местах кузова.
В кузовах вагонов появляются также неисправности, вызываемые усушкой пиломатериала, если влажность его при постановке на вагон была выше допускаемой. Наиболее слабым местом кузовов крытых вагонов является покрытие крыши, срок службы которого составляет всего 3 —  4 года.
Металлические кузова пассажирских и изотермических вагонов подвержены коррозии главным образом изнутри вследствие застоя влаги, особенно в местах туалетов и окон пассажирских вагонов, а также карманов изотермических вагонов.

Очистка кузовов грузовых и пассажирских вагонов

При периодическом ремонте кузова вагонов и их узлы подвергаются очистке. Она может быть произведена ручным, машинным, термическим и химическим способами с помощью пневматических молотков, пескоструйных аппаратов, переносных шлифовальных машинок, ультразвуком и т. д. Однако эффективных и более производительных средств для очистки кузовов, особенно в труднодоступных местах, пока еще не найдено. В настоящее время проектируются установки для очистки кузовов и рам вагонов металлической дробью.
Металлические кузова пассажирских и изотермических вагонов после полной разборки внутреннего оборудования, окон и изоляции очищаются от ржавчины и старой краски снаружи и внутри.
При машинной очистке применяются шлифовальные машины ШР-5, ШР-6, ШР-12, сверлильные СД-8, машины со стальными щетками и др. Но применение этих машин не дает эффекта при очистке труднодоступных мест (гофрированный пол, места соединения металлических стен с элементами жесткости, углы и др.).
Одним из эффективных способов механической очистки является пескоструйная обработка поверхности сухим или мокрым песком. При этом способе поверхность очищается и в труднодоступных местах приобретает шероховатость, которая улучшает прилипание лакокрасочного материала. К недостаткам этого способа очистки относится допустимость его применения только в закрытых камерах.
Термический способ очистки заключается в обработке поверхности огнем. После огневой обработки удаление краски и коррозии производится без особого труда скребками, шлифовальными машинками и другими средствами. Этот способ очистки является трудоемким, малопроизводительным и поэтому не получил широкого распространения.
Сущность химического способа заключается в нанесении на поверхность кузова щелочных паст различного состава (табл. 39).
В связи с вредностью для обслуживающего персонала химический способ очистки может применяться лишь на специально оборудованных местах.

Таблица 39
Состав щелочных паст


Пасты

Содержание компонентов в % по весу

 

извести негашеной

ВОДЫ

соды кальцинированной (углекислой)

мазута или нефти

мела

1

18

34

16

10

22

2

36

48

6

10

3

20

До нужной консистенции

18

25

4

35

52

7

6



 
« Резиновые изделия в тормозных приборах   Ремонт вспомогательных электрических машин тепловозов »
железные дороги