Главная >> Подвижной состав >> Ремонт вагонов на заводах

Ремонт деталей упряжного и опорного устройства - Ремонт вагонов на заводах

Оглавление
Ремонт вагонов на заводах
Виды, сроки и характеристика ремонта вагонов
Трение и износ деталей вагонов
Повреждения деталей и узлов вагонов, вызываемые усталостными явлениями
Трещины, отколы, ползуны и выщербины у цельнокатаных колес и бандажей
Виды и сроки освидетельствования колесных пар
Ремонт элементов колесных пар
Формирование колесных пар
Смена бандажей
Контроль элементов колесных пар
Ремонт букс
Ремонт подшипников скольжения
Технология заливки подшипников баббитом
Подготовка деталей букс к монтажу
Зазоры и натяги в подшипниках качения и способы их измерения
Контроль прочности втулочной посадки и демонтаж букс с роликовыми подшипниками
Монтаж букс с роликовыми подшипниками
Причины неисправностей подшипников качения и повышение долговечности
Ремонт роликовых подшипников
Смазка и ее значение в работе буксы
Технология ремонта деталей рессорного подвешивания
 Заготовка рессорных листов
Ремонт и новое изготовление рессорных хомутов
Проверка листов и сборка их в рессору
Технология ремонта и изготовления пружин
Методы контроля температур, ремонт прочих деталей
Упрочнение рессорных листов и пружин дробью
Ремонт двухосных тележек грузовых вагонов
Ремонт тележек пассажирских вагонов
Общие требования, предъявляемые к тележкам при подкатке под вагон
Технология ремонта рам вагонов
Исправленне погнутых балок рам
Ремонт крышек разгрузочных люков полувагонов
Технология ремонта автосцепного устройства
Ремонт деталей механизма автосцепки
Ремонт деталей упряжного и опорного устройства
Проверка автосцепки
Технология ремонта деталей тормозной рычажной передачи
Технология ремонта кузовов
Подготовка цистерн к ремонту
Ремонт деревянных деталей и изоляции
Ремонт кузовов цельнометаллических пассажирских и изотермических вагонов
Защитные покрытия деревянных и металлических деталей кузовов
Технология ремонта приборов отопления и водоснабжения
Неисправности и технология ремонта устройств вентиляции и электрооборудования
Технология ремонта холодильного оборудования вагонов
Окраска вагонов
Окраска распылением
Окраска в электрическом поле
Сушка лакокрасочных покрытий
Назначение вагоноремонтных заводов и организация ремонта вагонов
Вагонные парки
Назначение и типы вагоноремонтных цехов
Методы организации ремонта вагонов
Элементы поточной линии вагоноремонтных цехов
Основные принципы организации работ в вагоноремонтных цехах
Цехи для ремонта грузовых вагонов
Очистка металлических частей  грузового вагона от коррозии и краски
Цех подготовки или правки  грузовых вагонов
Вагоносборочные цехи грузовых вагонов
Цехи для ремонта поездов и секций с машинным охлаждением и электрическим отоплением
Способы перемещения  грузовых вагонов по позициям потока
Компоновка цехов и отделений
Ремонтно-комплектовочный цех грузовых вагонов
Цехи для ремонта пассажирских вагонов
Разборочный цех пассажирских вагонов
Вагоносборочный цех пассажирских вагонов
Малярный цех пассажирских вагонов
Ремонтно-комплектовочный цех пассажирских вагонов
Тележечный цех
Колесный цех
Расчет потребного оборудования и количества рабочих, планировка колесного цеха
Ремонтно-контрольный цех роликовых подшипников
Заготовительные цехи
Литейные цехи
Кузнечные цехи
Рессорно-пружинные цехи
Механические цехи
Лесное хозяйство и деревообделочный цех
Инструментальный цех
Ремонтно-механический цех
Прочие цехи завода
Основы производственного процесса ремонта вагонов
Управление заводом
Техническая подготовка производства
Основы технического нормирования
Организация заработной платы и системы оплаты труда
Технико-экономическое планирование
Хозяйственный расчет
Определение необходимого количества рабочих, себестоимость
Незавершенное производство, средства
Анализ работы завода, учет работы
Оперативно-производственное планирование
Организация технического контроля
Организация снабжения завода материалами и запасными частями
Принципы проектирования вагоноремонтных заводов

Поглощающий аппарат предназначен для смягчения ударов и уменьшения динамических воздействий на вагон.
Интенсивный износ трущихся частей фрикционной части поглощающего аппарата (рис. 165) происходит при отклонениях от номинальных значений углов наклона α, β и γ, что вызывает чрезмерно сильное прижатие фрикционных клиньев к стенкам корпуса аппарата.
В деталях поглощающих аппаратов Ш-1-Т и ЦНИИ-Н6 наиболее часто встречаются следующие виды износа и повреждений: неравномерный износ или трещины стенок корпуса; износ фрикционных клиньев, нажимных конусов и шайб; излом или просадка пружин; износ или излом стяжных болтов; износ направляющих стержней; износ опорных поверхностей корпуса аппарата и плиты.
Корпус аппарата. Неравномерный износ стенок горловины корпуса возникает при перекосе или одностороннем расположении поглощающего аппарата, а также как следствие нарушений температурных режимов термической обработки и несоответствия углов наклона трущихся поверхностей. Корпуса аппаратов с толщиной стенок менее 14 мм, неравномерным износом, трещиной или выпучиной не восстанавливают ввиду сложности и большой трудоемкости ремонта, а заменяют новыми.
На внутренней поверхности горловины корпуса не должно быть выступов, задиров, ступенчатого износа, а угол наклона γ должен составлять 2°.

Рис. 165. Схема фрикционной части поглощающего аппарата

Правильное взаимодействие корпуса с фрикционными клиньями предупреждает образование ненормального износа и заклинивание деталей аппарата.
Детали фрикционной части аппарата. Нажимной конус, фрикционные клинья и нажимная шайба в процессе работы изнашиваются. Однако чаще всего выбывают из строя корпуса аппаратов. Освобождающиеся при этом нажимные конусы, клинья и шайбы, имеющие износ или повреждения более допускаемых, бракуются, а годные используются для замены поврежденных. Практически эти детали не подвергаются ремонту, так как всегда имеется их запас в необходимом количестве.
Пружина аппарата. Пружины, имеющие просадку, подвергаются калибровке шага в нагретом состоянии до температуры 880—950 с последующей полной термообработкой и испытанием. Пружины с изломами или трещинами заменяются новыми.
Стяжной болт находится под действием переменных растягивающих усилий пружины. Во время работы аппарата болт изнашивается вследствие соприкосновения с корпусом, нажимным конусам и шайбой. Изношенная поверхность болта восстанавливается электронаплавкой, при этом валики накладываются вдоль оси болта с припуском на обработку 1,5 —  2 мм. Наплавленная поверхность болта обрабатывается на токарном станке. Изношенные поверхности стяжных болтов наиболее рационально восстанавливать вибродуговой наплавкой электродной проволокой из стали марки Св-08 диаметром 2 мм.
В случае обрыва болта допускается приварка новой части на стыковой сварочной машине. Для предотвращения самонавинчивания гайки стяжного болта и уменьшения тем самым высоты аппарата и размера его хода нарезка конца болта производится на длину не более 35 мм.

Изогнутые болты выправляются в нагретом состоянии до температуры 850-900°.
Отремонтированные стяжные болты проверяются дефектоскопом, а при приварке на стыковой сварочной машине новой части, кроме того, испытываются на растяжение усилием 10 т.
После сборки поглощающего аппарата проверяется выход конуса над торцовой гранью корпуса и величина зазора между нажимным конусом и шайбой (рис. 165). Для этого в свободном состоянии аппарата конус ставится сначала на нажимную шайбу, а затем на фрикционные клинья и замеряется в обоих случаях расстояние от кромки корпуса до наружной плоскости конуса (в трехчетырех местах). Разность средних расстояний и определяет величину зазора, который должен быть не менее 4 мм. При постановке фрикционных клиньев тщательно осматривается состояние внутренней поверхности горловины корпуса. Габариты аппарата проверяются проходным шаблоном (рис. 166).

Рис. 166. Проходной шаблон для проверки габарита собранного поглощающего аппарата
Рис. 167. Расположение подкладки под гайкой стяжного болта собранного поглощающего аппарата

Для возможности соединения тягового хомута с хвостовиком автосцепки аппарат перед постановкой на вагон дополнительно сжимается и под гайку стяжного болта ставится металлическая подкладка толщиной 10 — 15 мм (рис. 167), которая должна свободно выпасть при первом же нажатии на аппарат автосцепкой соседнего вагона.
Поглощающие аппараты ЦНИИ-Н6 пассажирских вагонов имеют аналогичные износы и повреждения, как и аппараты грузовых вагонов. Объем ремонта их несколько больше, чем у аппаратов грузовых вагонов, в связи с большим количеством пружин и наличием направляющих стержней угловых пружин.
Комплекты угловых пружин подбираются так, чтобы они были равной жесткости и разница высот в свободном состоянии была бы не более 2 мм. Несоблюдение этих требований вызывает перекос горловины и основания корпуса, ненормальный износ деталей, перенапряжение в отдельных пружинах и их излом.
Для облегчения снятия или постановки аппарата на вагон он должен быть сжат в тяговом хомуте на 5 —  10 мм струбциной или гидравлическим прессом. В отличие от аппаратов грузовых вагонов в аппарате ЦНИИ-Н6 нельзя ставить подкладку под гайку стяжного болта для сокращения его длины при постановке на вагон. Это объясняется тем, что аппарат ЦНИИ-Н6 более плавно воспринимает нагрузку, поэтому подкладка под гайку болта не выпадает и длина аппарата в связи с этим не восстановится. В результате этого между упорными угольниками и поглощающим аппаратом с упорной плитой появился бы зазор, наличие которого может привести к механическим повреждениям поглощающего устройства, хребтовой балки и упорных угольников.
Тяговый хомут, находясь во взаимодействии с корпусом поглощающего аппарата и упорной плитой, обеспечивает их совместную работу, воспринимает и передает им тяговое усилие.
В результате динамических усилий в тяговом хомуте появляются следующие повреждения: износ, трещины и разрывы перемычки; трещины или изломы вертикальных планок, соединяющих верхнюю и нижнюю полосы; трещины в ребрах жесткости хвостовой части хомута; износ или обрыв тяговых полос; износ опорной поверхности потолка проема головной части; износ, трещины или отколы ушков для болтов, поддерживающих клин. Одновременно с тяговым хомутом изнашиваются упорные угольники и поддерживающие планки.

Ремонт изношенных деталей тягового хомута, а также упорных угольников и планок производится электросваркой (рис. 168).
Изношенная перемычка 3 отверстия для клина, если оставшаяся ее часть не менее 45 мм, восстанавливается электродуговой наплавкой электродами типа Э42 или Э50 в таких размерах, чтобы после механической обработки толщина перемычки была не менее 58 и не более 62 лис Обработка производится на фрезерных или токарных станках с приспособлениями, а проверка — приемочным шаблоном (рис. 169).
Трещины 4 (см. рис. 168) в вертикальных соединительных планках головной части и в ребрах жесткости хвостовика, не выходящие на тяговые полосы или опорную часть хомута, завариваются дуговой сваркой. Хомуты с трещиной или разрывом перемычки, с разорванными вертикальными планками или трещинами в ребрах жесткости хвостовой части, выходящими на тяговые полосы или опорную поверхность, должны заменяться новыми.
Изношенные места 1 и 2 тяговых полос и опорной части 6 восстанавливаются дуговой сваркой электродами типа Э12 или Э50, а при полуавтоматической и автоматической наплавке под слоем флюса сварочной проволокой из стали марки Св-08. Опорная часть после наплавки обрабатывается на долбежном станке; длина хомута, проверяемая приемочным шаблоном (рис. 170), должна быть не менее 773 мм; при меньшей длине разместить поглощающий аппарат в хомуте будет невозможно.
Не допускается также увеличение длины хомута более 780 мм, так как в этом случае поглощающий аппарат будет располагаться в хомуте с большим зазором, что вызовет перекос его и вследствие этого истирание вертикальных стенок хребтовой балки.

Рис. 168. Детали упряжного и опорного устройств, отремонтированные электросваркой: а —тяговый хомут; б —упорный угольник; в —поддерживающая планка

Рис. 169. Проверка отверстия для клина
в тяговом хомуте:
а —хомут не годен —шаблон не проходит через верхнее отверстие для клина; б —хомут годен —шаблон проходит через оба отверстия для клина; в —хомут не годен —шаблон не проходит

Изношенная поверхность опорной части потолка 5 (см. рис. 168) восстанавливается дуговой сваркой электродами типа Э42 или Э11Х25 с присадкой в толстую обмазку ферромарганца или восстанавливается путем приварки наделки ширина его менее 89 мм, заменяется новым. Электронаплавочные работы по клину не производятся.

Упорные угольники, неправильно установленные между швеллерами хребтовой балки или имеющие неравномерно изношенные поверхности, вызывают на потолок (рис. 171). Толщина наплавляемого слоя или наделки 1 определяется расстоянием от нижней поверхности нижней тяговой полосы 2 до потолка проема хомута. Наделка приваривается в том случае, если износ потолка превышает 5 мм. После наплавки потолка или постановки наделки размер а должен быть не менее 140 мм.
При проверке высоты потолка проема в головной части тягового хомута (рис. 172) проходной вырез полосы шаблона должен проходить мимо проверяемой поверхности проема хомута, а непроходной вырез не проходить. Если непроходная часть шаблона будет проходить мимо проверяемой поверхности, необходимо последнюю вновь наплавить и более точно обработать.

Клин тягового хомута является наиболее ответственной деталью автосцепного устройства и работает в напряженных условиях. Клин, имеющий трещину, изгиб более 3 мм или износ, когда перекос поглощающего аппарата и даже его заклинивание, что в свою очередь приводит к ненормальному износу вертикальных стенок швеллеров хребтовой балки и деталей автосцепки.

Рис. 170. Положение шаблона при проверке длины тягового хомута:
а —шаблон; б —положение шаблона
Рис. 171. Потолок тягового хомута, восстановленный наделкой
Рис. 172. Положение шаблона при проверке высоты потолка проема головной части тягового хомута


 Изношенные упорные поверхности угольников 7 (см. рис. 168) и поддерживающих планок 9 восстанавливаются электронаплавкой электродами типа Э42 или ЭНХ25 с присадкой ферромарганца в толстую обмазку с последующей обработкой наждачным кругом. При износе поверхности угольников свыше 5 мм приваривают планки 8 толщиной не менее 5 мм. Приварку ведут электродами типа Э42. Детали центрирующего прибора — ударная розетка, центрирующая балочка, маятниковые подвески, упорная плита и детали расцепного привода, имеющие износ и повреждения в пределах допускаемых размеров, ремонтируются электродуговой наплавкой электродами типа Э42, ЭНХ25, Э50, а при автоматической наплавке под слоем флюса проволокой из стали марки Св-10Г2. Погнутые детали выправляются кузнечным способом с подогревом до температуры 900—950.
Каждая отремонтированная деталь проверяется шаблонами. После ремонта и проверок на детали автосцепки ставятся клейма с обозначением номера ремонтного пункта и даты ремонта. Ранее выбитые клейма удаляются.



 
« Резиновые изделия в тормозных приборах   Ремонт вспомогательных электрических машин тепловозов »
железные дороги