Главная >> Подвижной состав >> Ремонт вагонов на заводах

Проверка листов и сборка их в рессору - Ремонт вагонов на заводах

Оглавление
Ремонт вагонов на заводах
Виды, сроки и характеристика ремонта вагонов
Трение и износ деталей вагонов
Повреждения деталей и узлов вагонов, вызываемые усталостными явлениями
Трещины, отколы, ползуны и выщербины у цельнокатаных колес и бандажей
Виды и сроки освидетельствования колесных пар
Ремонт элементов колесных пар
Формирование колесных пар
Смена бандажей
Контроль элементов колесных пар
Ремонт букс
Ремонт подшипников скольжения
Технология заливки подшипников баббитом
Подготовка деталей букс к монтажу
Зазоры и натяги в подшипниках качения и способы их измерения
Контроль прочности втулочной посадки и демонтаж букс с роликовыми подшипниками
Монтаж букс с роликовыми подшипниками
Причины неисправностей подшипников качения и повышение долговечности
Ремонт роликовых подшипников
Смазка и ее значение в работе буксы
Технология ремонта деталей рессорного подвешивания
 Заготовка рессорных листов
Ремонт и новое изготовление рессорных хомутов
Проверка листов и сборка их в рессору
Технология ремонта и изготовления пружин
Методы контроля температур, ремонт прочих деталей
Упрочнение рессорных листов и пружин дробью
Ремонт двухосных тележек грузовых вагонов
Ремонт тележек пассажирских вагонов
Общие требования, предъявляемые к тележкам при подкатке под вагон
Технология ремонта рам вагонов
Исправленне погнутых балок рам
Ремонт крышек разгрузочных люков полувагонов
Технология ремонта автосцепного устройства
Ремонт деталей механизма автосцепки
Ремонт деталей упряжного и опорного устройства
Проверка автосцепки
Технология ремонта деталей тормозной рычажной передачи
Технология ремонта кузовов
Подготовка цистерн к ремонту
Ремонт деревянных деталей и изоляции
Ремонт кузовов цельнометаллических пассажирских и изотермических вагонов
Защитные покрытия деревянных и металлических деталей кузовов
Технология ремонта приборов отопления и водоснабжения
Неисправности и технология ремонта устройств вентиляции и электрооборудования
Технология ремонта холодильного оборудования вагонов
Окраска вагонов
Окраска распылением
Окраска в электрическом поле
Сушка лакокрасочных покрытий
Назначение вагоноремонтных заводов и организация ремонта вагонов
Вагонные парки
Назначение и типы вагоноремонтных цехов
Методы организации ремонта вагонов
Элементы поточной линии вагоноремонтных цехов
Основные принципы организации работ в вагоноремонтных цехах
Цехи для ремонта грузовых вагонов
Очистка металлических частей  грузового вагона от коррозии и краски
Цех подготовки или правки  грузовых вагонов
Вагоносборочные цехи грузовых вагонов
Цехи для ремонта поездов и секций с машинным охлаждением и электрическим отоплением
Способы перемещения  грузовых вагонов по позициям потока
Компоновка цехов и отделений
Ремонтно-комплектовочный цех грузовых вагонов
Цехи для ремонта пассажирских вагонов
Разборочный цех пассажирских вагонов
Вагоносборочный цех пассажирских вагонов
Малярный цех пассажирских вагонов
Ремонтно-комплектовочный цех пассажирских вагонов
Тележечный цех
Колесный цех
Расчет потребного оборудования и количества рабочих, планировка колесного цеха
Ремонтно-контрольный цех роликовых подшипников
Заготовительные цехи
Литейные цехи
Кузнечные цехи
Рессорно-пружинные цехи
Механические цехи
Лесное хозяйство и деревообделочный цех
Инструментальный цех
Ремонтно-механический цех
Прочие цехи завода
Основы производственного процесса ремонта вагонов
Управление заводом
Техническая подготовка производства
Основы технического нормирования
Организация заработной платы и системы оплаты труда
Технико-экономическое планирование
Хозяйственный расчет
Определение необходимого количества рабочих, себестоимость
Незавершенное производство, средства
Анализ работы завода, учет работы
Оперативно-производственное планирование
Организация технического контроля
Организация снабжения завода материалами и запасными частями
Принципы проектирования вагоноремонтных заводов

Все рессорные листы после гибки, закалки и отпуска подвергаются тщательному наружному осмотру. Поверхности листов должны быть чистыми — без вмятин и забоин, трещин и острых кромок.
Для выявления трещин рессорные листы подвергаются дефектоскопии, рентгеноскопии или проверяются с помощью приборов с гамма-излучением.
Листы с трещинами бракуются, при этом годные части листов после нормализации или отжига при температуре 840—880’ могут быть использованы для изготовления листов меньших размеров.
В комплект рессоры должны собираться листы примерно одинаковой твердости. Для обеспечения правильной сборки рессор листы следует подбирать по радиусу так, чтобы зазоры в средней части между листами при свободном прилегании их последовательно друг к другу убывали от первых листов к последним. Размер зазоров должен быть не более 0,01 длины выпрямленного листа. Зная по чертежу расчетный радиус изгиба каждого листа и необходимый зазор, можно точно определить размер радиуса изгиба каждого листа до сборки в рессору и необходимые для этого размеры штампа.
Для предотвращения износа от сухого трения листы перед сборкой в комплект смазывают (окунают в ванну) графитовой смазкой, содержащей 50% графита, 25% солидола и 25?ή машинного или цилиндрового масла.
Листы рессоры, собранные на шпильку, сжимают струбциной или прессом для расклепывания шпильки и насадки хомута. Хомут перед насадкой на рессору нагревают до температуры 1000—1100°, а после насадки обжимают на прессе сначала по высоте между неподвижной 1 (рис. 113) и подвижной 2 плоскостями в направлении стрелки А, затем по ширине вертикальными плоскостями 3 и 4 по направлению стрелок Б и В. Обжимка производится на прессах Уварова (рис. 114) или Солецкого и Митюхляева (рис. 115).
После обжимки и остывания хомут стягивает листы рессоры, что вызывает небольшой изгиб верхних листов вверх, а нижних — вниз. Поэтому в листах рессоры до нагружения ее внешней нагрузкой уже имеются напряжения от затяжки хомутом: в верхних листах обратного знака относительно напряжений от нагрузки, а в нижних листах — того же знака.
Подборка секций эллиптических рессор производится с учетом допускаемых техническими условиями отклонений по высоте и по оси симметрии расположения хомутов.
Каждая вновь изготовленная, отремонтированная или подлежащая только освидетельствованию рессора проверяется в соответствии с ГОСТ 1425 - 53. Отклонения в размерах при длине хорды рессоры до 600 мм допускаются ±3 мм, от 600 до 1 500 мм ±5 мм и свыше 1 500 мм ±7 мм. Высота фабричной стрелы незамкнутой рессоры может отклоняться на 5 мм, замкнутой рессоры пассажирских вагонов на +12 мм и замкнутой рессоры грузовых вагонов на +6 мм.
Смещение хомута относительно оси рессоры ведет к перераспределению усилий, действующих на рессору и детали буксового узла, и не допускается более 3 мм. Зазоры между листами, листами и хомутом свыше допускаемых ГОСТ 1425 —  53 размеров вызывают перенапряжение в отдельных сечениях рессоры. Величина зазоров проверяется плоскими щупами шириной 10 мм и толщиной, соответствующей допуску. Для проверки зазоров в углах между хомутом и листом рессоры применяется круглый щуп диаметром 1,5 мм.
Для нормальной работы эллиптическая многорядная рессора собирается из секций равной жесткости с опорными поверхностями хомутов на одном уровне и без смещения их от оси. При этом измеряются положение хомута и фабричная стрела рессоры.

Рис. 114. Схема гидравлического пресса Уварова для обжатия хомута рессоры:
1 —  гидравлические цилиндры; 2 — вертикальная тяга; 3 —  хомут; 4- закладка; 5 — цилиндр; 6 —  станина; 7 — прокладка; 8 —  скользуны; 9 —  рычаги; 10 —  тяги; 11 —   коромысло

У рессор, признанных годными по наружному осмотру и обмеру, проверяется, пет ли остаточной деформации (осадки) под пробной нагрузкой, определяется фактический прогиб под рабочей статической нагрузкой и соответствие его расчетному прогибу. Испытание на выявление остаточной деформации под действием пробной нагрузки производится в следующем порядке.
На гидравлическом прессе (рис. 116) рессора плавно сжимается пробной нагрузкой не менее двух раз. Затем нагрузка снимается и замеряется высота рессоры в свободном состоянии. После этого рессора снова нагружается пробной нагрузкой, полностью разгружается и вновь замеряется высота, которая должна быть равной высоте рессоры, замеренной ранее после двукратного сжатия.

Рис. 115. Общий вид гидравлического пресса Солецкого и Митюхляева:
1 —  вспомогательная рама пресса; 2 —  наконечник нижнего горизонтального цилиндра; 3 —   плунжер верхнего горизонтального цилиндра; 4 —  плунжер вертикального цилиндра; 5 —  тяга, удерживающая рессору
(18)

Величина пробной статической нагрузки указывается в чертеже или определяется по выражению, где R— допускаемое напряжение на изгиб в рессорных листах, принимаемое для стали марок 55С2 и 6002 равным 100 кг/мм2;
b — номинальная ширина листа в мм;
h — толщина листа в мм;
п — число всех листов рессоры;
i — число рядов в одном комплекте многорядной рессоры;
L — выпрямленная длина коренного листа между центрами ушков в мм. Рессора, выдержавшая испытание на остаточную деформацию, проверяется на прогиб под рабочей статической нагрузкой P1, которая принимается: для рессор грузовых вагонов равной весу вагона брутто, приходящемуся на одну рессору; для рессор пассажирских вагонов — равной весу вагона нетто, приходящемуся на секцию или одну рессору.


Рис. 116. Пресс для испытания рессор: а—общий вид; б— кинематическая схема: 1 —   переменный эксцентрик; 2 —  направляющие; 3 —  толкатель; 4 —  стол; 5 —   водопровод от насоса (давление 200 ат); 6 —  рабочий цилиндр; 7 — маховик; 8 —  муфта; 9 —  электродвигатель

Таблица 23

Технологические операции изготовления рессоры Галахова при поточном методе

На прогиб рессоры испытываются в последовательности, указанной на схеме (рис. 117):
а)            рессора находится на прессе в свободном состоянии; после испытания на выявление остаточной деформации Рпр=0 стрела рессоры равна F1 (рис. 117, а);
б)            производится плавное нагружение рессоры до рабочей статической нагрузки и измерение ее стрелы К. Разность между F1 —  F2 даст прогиб рессоры f1 под нагрузкой P1 (рис. 117, б);
в)    величина нагрузки увеличивается до пробной Рпр (рис. 117, в);
г) величина пробной нагрузки плавно снижается до рабочей статической нагрузки P1, после чего вновь измеряется стрела рессоры. Разность стрелы в свободном состоянии и под рабочей нагрузкой показывает величину прогиба f2=F1 —  F3 (рис. 117, г).
Разность между полусуммой замеренных прогибов и расчетным прогибом, отнесенная к расчетному прогибу, не должна превышать ±8%. Она определяется по выражению
(19)
Расчетный прогиб fp под рабочей нагрузкой вычисляется по формуле где а — ширина хомута;
Е — модуль упругости, равный 2,05·10° кг/см;
т—число коренных листов;
п — число наборных листов.

Рис. 117. Схема нагружений рессоры при испытании

На всех рессорах, прошедших испытания и приемку, набиваются клейма на боковой поверхности хомута: условный знак завода, дата испытания (год и месяц), приемочное клеймо ОТК.
Результаты испытаний на остаточную деформацию и соответствие фактического прогиба расчетному заносятся в специальный журнал.
Исправные рессоры, не подвергавшиеся ремонту, а прошедшие только освидетельствование и испытание, смазываются графитовой смазкой. Для этого листы рессоры разжимаются на специальном прессе, и при помощи пневматического пульверизатора смазка вводится между ними.
В табл. 23 показаны технологические операции изготовления рессоры Галахова.



 
« Резиновые изделия в тормозных приборах   Ремонт вспомогательных электрических машин тепловозов »
железные дороги