Контактные кольца 19 (см. рис. 1) осматривают для выявления износа, чистоты поверхности, плотности посадки на цилиндре. Проверяют качество приварки шпилек 20 в кольцах, отсутствия их ослабления. Кроме того, осматривают состояние изоляционной поверхности шпилек и цилиндра, убеждаются, нет ли трещин и отколов.
Контактные кольца при износе протачивают с минимальным снятием металла, а потом шлифуют. Для этого ротор устанавливают на токарный станок ДИП-500, центры и бабки которого подняты (так же, как и для обточки генератора ГП-311). В эксплуатации допускается уменьшение диаметра контактных колец на 16 мм, т. е. до 384 мм. При нормальном уходе за контактными кольцами и удовлетворительной работе генератора такой запас по диаметру колец может обеспечить срок службы до 2—2,5 млн. км, т. е. на 15—20 лет. Если этот износ в силу каких-то непредвиденных причин наступит раньше, то контактные кольца заменяют.
Изоляция цилиндра и шпилек представляет собой стеклянную ткань, пропитанную изоляционным составом ПС-ИФ или ЭП-70, намотанную на упомянутые детали и опрессованную в пресс-форме. При появлении в изоляции цилиндра сквозных трещин, отколов, расслоений ротор направляют на ремонтный завод.
Шпильки с поврежденной изоляцией заменяют в депо. В условиях депо могут быть также устранены механические задиры, царапины на изолированной поверхности зачисткой мелкой шкуркой и покрытием эмалью ЭП-91 и ГФ92-ГС с последующей сушкой.
Рис. 36. Подшипниковый щит
В целом узел контактных колец с щетками сравнительно надежный, не требует такого сложного ухода, который требует коллекторно-щеточный аппарат генератора постоянного тока. Щетки притирают на кольцах протягиванием мелкой шкурки под щеткой. Всего на контактные кольца устанавливают шесть щеток размером 25X32X60 мм (по три на каждом кольце). Щеткодержатели 6 (рис. 36) со щетками 8 укрепляют болтами на подвесках 4, которые при помощи болтов с гайками прикреплены к кронштейнам на ребрах 1 подшипникового щита. Изоляторы 2 обеспечивают необходимое расстояние между корпусом и токоведущими узлами. Конструкция изоляторов такая же, как и у тягового генератора постоянного тока. Шайба 3 служит для обеспечения необходимого размера между подвесками. Щеткодержатель прикреплен к подвеске болтом 9 с квадратной головкой.
При сборке подшипникового щита тщательно осматривают состояние швов приварки подвески к ребрам щеткодержателя. Обнаруженные трещины разделывают и подваривают с принятием мер, не допускающих деформации щита. В целом ремонт подшипникового узла не отличается от ремонта этого узла на генераторах постоянного тока.
При сборке генератора щит заводят в расточку горловины и запрессовывают болты. Щеткодержатели на подвеске закрепляют так, чтобы расстояние от них до контактных колец было в пределах 2—4 мм. Это расстояние может быть изменено за счет ослабления болта 9 (см. рис. 36) и перемещения корпуса относительно его квадратной головки вдоль паза в корпусе щеткодержателя. Шунты 5 щеток крепят к подвескам винтами 7. Чтобы шунты не могли задеть за что-либо и не вибрировать при работе генератора, их скручивают.
Ток к подвескам подводится по проводам 11. Чтобы провода свободно не перемещались, их прикрепляют скобами 10 к щиту, а под скобы для их защиты подкладывают дополнительную изоляцию из стеклоткани.
На клицах восстанавливают маркировку эмалью ГФ92-ХК. После окончательной сборки генератор соединяют с дизелем в цехе (если имеется кран) или на тепловозе. Центровку дизель- генератора осуществляют так же, как и генератора постоянного тока. Измерение зазора под полюсами производят со стороны контактных колец щупом длиной 300 мм и шириной не более 8 мм. Минимальная толщина щупа 4,7 мм, максимальная — 5,9 мм. На одном генераторе разница между максимальными и минимальными зазорами допускается не более 0,5 мм. Измерения производят строго под серединой полюса. Биение контактных колец допускается не более 0,06 мм. Вибрация генератора не должна превышать на лапах генератора 0,25 мм при частоте 6—17 Гц, а на плите под вспомогательные агрегаты: вертикальная 0,2 мм, поперечная 0,45 мм и продольная 0,2 мм.