Главная >> Инфо >> Малоотходная технология

Малоотходная технология

Малоотходная технология — технологические процессы, в которых разность между массой изготовляемых изделий и массой сырья или полуфабрикатов, используемых в производстве, минимальна. Важный технико-экономических показатель М. т. при изготовлении деталей — коэф. использования материала (отношение массы детали к массе материала, затраченного на её изготовление). Если значение этого коэф. оказывается близким, а в предельном случае равным 1, такую технологию изготовления деталей называют безотходной. Проблема экономии материалов решается на всех этапах создания и эксплуатации машин. Одной из основные характеристик машин (например, подвижного состава) является надёжность. Чем выше её показатели, тем меньше затраты материалов, связанные с ремонтом и производством запасных частей. При разработке технологических процессов изготовления и ремонта деталей подвижного состава стремятся к экономии не только конструкционных материалов, но и материалов, затрачиваемых в технологический процессе (например, на изготовление инструмента). Это особенно существенно для инструмента из сталей и сплавов, содержащих такие дефицитные металлы, как вольфрам, титан, молибден, никель. В М. т. используют заготовки, у которых форма, размеры, взаимное расположение и качество поверхностей максимально приближены к конструкции детали. Это сводит к минимуму припуски на черновые операции механическая обработки, при которой обычно больше всего образуется отходов. Особо актуальна задача снижения отходов при изготовлении деталей большой массы — вагонных зубчатых колёс и т. п.
Заготовки деталей подвижного состава получают литьём, обработкой давлением, резкой сортового и профильного проката, а также комбинированными способами. Доля стальных отливок от их массы в тепловозах составляет 25%, в электровозах — 30%. Рациональное использование конструкционных материалов обеспечивается литьём по выплавляемым и замораживаемым моделям, в оболочковые формы, центробежным литьём. Повышение точности отливок может быть достигнуто литьём в формы, изготовленные прессованием песчаной смеси под высоким давлением и вибропрессованием, а также литьём в магнитной формы (например, получение деталей тормозной аппаратуры). Перспективно электрошлаковое литьё в прецизионные формы, непрерывное литьё чугунных профилей. Высокая точность заготовок характерна для жидкой штамповки, позволяющей также получить высокоплотную структуру материала. Применение ковкого чугуна с шаровидным графитом (например, для некоторых коленчатых валов) позволяет повысить точность отливок, уменьшить литейные уклоны и сократить на 25% отходы при последующей механическая обработке.
Важная роль и заготовит, производстве на предприятиях транспортного машиностроения принадлежит обработке металлов давлением. Наилучшее использование металла достигается при безоблойной штамповке, штамповке выдавливанием и высадкой на горизонтально-ковочных машинах, фасонном вальцевании на ковочных вальцах и особенно при поперечно-винтовой прокатке. Эти высокопроизводительные процессы улучшают качество металла и повышают возможность получения изделий разнообразной формы. Прогрессивна прокатка получения заготовок зубчатых колёс с формированием венца. Механическая обработка такой заготовки возможна без чернового зубофрезерования, что на 20—30% снижает расход металла и значительно повышает прочность зубьев; увеличивается долговечность колёс, сокращается потребность в запасных частях. Экономична поперечная прокатка заготовок полых ступенчатых валов с плавным или резким переходом диаметров. Такие заготовки прокатываются сразу под шлифовку, что даёт экономию металла на 15—35% по сравнению с ковкой. На станах винтовой прокатки с регулируемым межвалковым пространством получают оси с плавным переходом диаметров. Стан для прокатки вагонных осей впервые в мировой практике был создан на металлургическом заводе в г. Днепродзержинске. Прокатка осей по сравнению с их ковкой позволила экономить 60 кг металла на каждой оси.
В транспортном машиностроении широко применяется порошковая металлургия. Эта технология позволяет получать детали сложной формы, прессуемые из порошков, в ряде случаев не требующие последующей механическая обработки, т. е. их изготовление становится практически безотходным. Разработана малооперационная технология восстановления деталей путём нанесения порошка на изношенная часть детали плазменной горелкой. Порошковая технология позволяет получить детали с уникальными свойствами, не достижимыми при традиционных методах формообразования, а также с заданными свойствами, например  фрикционными, используются буксовые наличники локомотивов, полученные припеканием к стальной полосе слоя антифрикционного пористого порошкового материала. Железнопорошковые материалы могут успешно применяться также для деталей тормозной системы, для элементов топливных и масляных фильтров и пр. Высокопрочные порошковые детали целесообразно использовать в наиболее нагруженных узлах.
Получает развитие безотходная технология изготовления деталей из пластмасс. Различные модификации полимеров и композиционные материалы применяются в ответственных узлах трения (антифрикционные диски, наличники, буксовые узлы, втулки рессорного подвешивания, моторно-осевые подшипники и др. детали).

 
« Локомотивостроение   Малотранспортабельные перевозки »
железные дороги